Расчет расходов на оплату труда, тыс. тг

34
                                                          100 ЖОБА        100 ПРОЕКТОВ
короткий номер 1432
www.atameken.kz
Максимальная перерабатывающая мощность будет составлять 200 тонн в сутки. Вывод готовой продукции 
(сиропа) 28 тонн. Цена 1 тонны готовой продукции будет составлять 680 000 тг. 
Финансирование проекта планируется осуществить за счет инвестиционных средств. 
Показатели эффективности деятельности проекта предприятия на 5 лет.
Годовая прибыль (5 год), тыс. тг.
7 297 775
Рентабельность активов
71%
Описание продукции
Свекольный  (сахарный)  сироп  является  полуфабрикатом,  идущим  на  приготовление  купажей  напитков,  товарных 
сиропов и кваса. Белый свекольный сироп представляет собой концентрированный водный раствор свеклы. Само про-
изводство сиропа можно отнести к кондитерской промышленности так, как данный полуфабрикат можно вторично пе-
реработать и получить разные диетические изделия. Кондитерское производство является высокорентабельной отраслью 
и входит в десятку бюджетообразующих отраслей пищевой промышленности. Кондитерская промышленность характе-
ризуется как успешно функционирующее звено АПК. В отрасли проводится целенаправленная работа по оптимизации 
ассортимента в сторону увеличения мучных, сахаристых, диетических изделий, как традиционно производимых, так и 
совершенно новых, идет внедрение современных инновационных технологий, новых видов упаковки, повышается каче-
ство продукции.
Линия производства и розлива свекольного сиропа.
После подписания договора начнется изготовление оборудования, и в течение 7-8 месяцев оно будет готово к запуску 
завода. К этому времени нужно будет посеять, собрать урожай и подготовить помещение. Производительная мощность 
оборудования – 200 тонн сырья в сутки. Вывод готовой продукции 28 тонн. 1 тонна сырья стоит 20 000 тенге. 1 тонна 
готовой продукции стоит 680 000 тенге.
Программа производства
Варка сиропа
Варят сироп в эмалированных, медных (полированных или луженых) или из нержавеющей стали котлах, снабженных 
мешалками. Котлы обогревают паром, а при отсутствии его – огнем.
Существуют два способа приготовления свекольного сиропа: горячий и холодный.
При варке свекольного сиропа горячим способом процесс получения белого сиропа включает следующие технологи-
ческие операции: измельчение свеклы, кипячение свеклы в водном растворе, фильтрация и охлаждение сиропа. 
Варят сироп следующим образом. В сироповарочный котел заливают рассчитанное количество воды и нагревают до 
кипения. Не прекращая нагревания, при перемешивании в котел загружают требуемую порцию измельченной свеклы (по 
массе). После полного разложения свеклы раствору дают вскипеть, снимают образующуюся на его поверхности пену. 
Удалив пену, и отсеяв раствор свеклы при перемешивании кипятят не менее 30 мин для уничтожения слизеобразующих 
бактерий. Более продолжительное кипячение производить не следует, так как это может вызвать частичное разложение 
сахарозы, которое повлечет за собой карамелизацию и пожелтение или побурение сиропа.
По достижении концентрации сиропа 60-65% от массы варку сиропа прекращают. Сироп в горячем состоянии по-
дают  на  фильтрацию.  Для  фильтрации  используют  фильтры  различных  конструкций,  которые  по  принципу  действия 
разделяются  на  периодические  и  непрерывнодействующие.  На  заводах  небольшой  мощности  для  фильтрации  сиропа 
применяют простейшие мешочные фильтры. В качестве фильтрующих материалов используют бумажную или асбесто-
вую фильтр-массу, белую фланель, шинельное сукно, бельтинг, шелковое или капроновое полотно. Более совершенную 
конструкцию имеют сетчатые и рамные фильтры непрерывного действия. Снятую при варке сиропа пену и собранные 
из мешков остатки свеклы растворяют в отдельной посуде в воде в соотношении 1:3 и тщательно фильтруют. Фильтрат 
используют при последующих варках сиропа.
После фильтрации свекольный сироп направляют на охлаждение рассолом или водой в противоточных змеевиковых 
или кожухотрубных теплообменниках. Иногда сироп охлаждают в сборниках со змеевиками.
В последние годы получает распространение непрерывный способ приготовления свекольного сиропа, который по-
зволяет механизировать и автоматизировать этот технологический процесс, снизить потери свеклы, значительно улуч-
шить санитарное состояние производственных помещений.
Свеклу при непрерывном способе приготовления сиропа подают из склада ковшовым элеватором в питающий бункер, 
откуда самоходом он поступает в дозатор. Дозу сырья (свекла) подают в непрерывнодействующий измельчитель, куда 
одновременно сливают из дозатора-подогревателя воду и из второго дозатора – лимонную кислоту. Свекло-измельчи-
тельный блок снабжен рубашкой для нагрева и кипячения сиропа и мешалкой. Продолжительность кипячения сиропа 
– 30 мин. Готовый свекольный сироп подвергается фильтрации сразу после варки, поэтому станция бывает снабженной 
ловушкой. Отфильтрованный сироп перекачивают насосом через противоточный теплообменник в сборник для хранения.
При приготовлении сахарного сиропа холодным способом применяют непрерывно действующие растворители не-
сколько иной конструкции. После растворения сироп подвергают обеспложивающей фильтрации.
При варке сахарного сиропа иногда используют некоторые сахаросодержащие отходы (бракованная продукция, про-
мывные воды и т.д.), которые имеют различную кислотность и цветность и содержат ароматические вещества. Использо-
вание этих жидкостей ухудшает качество сиропов, а, следовательно, и напитков. Для удаления ароматических веществ и 
устранения цветности сахаросодержащих растворов рекомендуется до варки сахарного сиропа обработать их активным 
углем и пропустить через фильтры, заполненные костяной крупкой. 
 Если для варки сиропа используют вместо воды производственный брак с кислотностью до 1 мл 1 н. раствор щелочи 
на 100 мл брака, сироп варят также, как на чистой воде. При кислотности 2 мл 1 н. раствор щелочи на 100 мл брака вы-

35
                                                        100 ЖОБА        100 ПРОЕКТОВ
короткий номер 1432
www.atameken.kz
держка сиропа при 70°С сокращается до 1 ч, а при кислотности 2,5 мл выдержку сиропа не производят. Использование 
брака кислотностью более 2,5 мл 1 н. раствора щелочи без разведения его водой не допускается.
Машинно-аппаратурная схема производства
Аппарат служит для получения карамельной массы и состоит из трёх частей: 
греющей, выпарной и ловушки, соединённых между собой трубопроводом.
Греющая часть представляет собой сварной стальной цилиндр, внутри которо-
го смонтирован греющий медный змеевик с двумя рядами витков, соединённых 
между собой последовательно.
Выпарная часть аппарата состоит из двух стальных обечаек, приёмного сбор-
ника, соединённых между собой фланцами и откидными болтами. Внутри меж-
ду обечайками помещён медный конус, который вместе с верхней обечайкой и 
сферической крышкой образует варочную вакуум-камеру. К патрубку в крышке 
вакуум-камеры подключён трубопровод выпарной линии, идущей к мокровоздушному насосу.
Ловушка аппарата задерживает частички карамельной массы, уносимые со вторичным паром при работе насоса. Она 
представляет собой цилиндрический стальной сварной сосуд с плоской крышкой и перегородкой внутри расположенной 
напротив входного патрубка.
Увариваемый сироп из расходного сиропного бака плунжерным насосом непрерывно нагнетается в змеевик аппарата 
под давлением 0,4 МПа. 
Одновременно в корпус греющей части аппарата через верхний штуцер подаётся греющий пар. В паровом простран-
стве аппарата греющий пар омывает змеевик и конденсируется. Конденсат непрерывно отводится через штуцер в конден-
сатоотводчик. Давление греющего пара контролируется манометром, в случае увеличения давления пара выше допусти-
мого срабатывает предохранительный клапан. Поступающий в сдвоенный змеевик сироп поднимается сначала по виткам 
внутреннего змеевика, затем переходит по вертикальной соединительной трубе в нижний виток наружного змеевика и 
движется далее вверх по его виткам; из верхнего витка наружного змеевика уваренная масса переходит по соединитель-
ному трубопроводу в вакуум-камеру аппарата, в которой конденсатором смешения создаётся разрежение, поддержива-
емое с помощью поршневого мокровоздушного вакуум-насоса, присоединяемого к вакуум-камере Масса, получаемая в 
результате выпаривания сиропа в змеевике, непрерывно поступает в вакуум-камеру, при этом процесс уваривания массы 
до конечной влажности 1,5-2,5% продолжается благодаря интенсивному самоиспарению влаги в разреженном простран-
стве. Расположенный у сферической крышки вакуум-камеры отбойник препятствует уносу массы в конденсатор. По мере 
накопления готовой массы в вакуум-камере ее периодически, через каждые 2 мин, выгружают.
Подбор и техническая характеристика оборудования
Подбор оборудования производится в зависимости от производственной мощности пред-
приятия: 7000 тонн в год. Известно, что предприятие работает в среднем 250 дней в году, но мы 
берем альтернативный подход в среднем 180 дней в первом году и рассчитывая на минималь-
ную производственную мощность, тогда за одни сутки производственная мощность составит: 
5 040 т : 180 дней = 28 т в сутки. Часовая производительность сироповарочной станции состав-
ляет 1,16 т; за одну смену работы (8 ч) станция произведёт 1,16 т. х 8 час. = 9,3 т.
Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт станции
Корпуса вакуум-аппаратов изготовляют из листовой меди марки М2 или М3, содержащей 
99,7-99,5% чистой меди, а также из стали.
Монтаж выпарных аппаратов производят в соответствии с установочными чертежами в следующем порядке:
1. размечают место установки аппарата;
2. производят установку греющей части аппарата;
3. крепят выпарную часть аппарата;
4. изготовляют обслуживающую площадку;
5. присоединяют к аппарату трубопроводы и контрольно-измерительные приборы;
6. испытывают аппарат на герметичность.
Греющую часть аппарата устанавливают на фундаменте и крепят тремя фундаментными болтами М20. Отклонение 
от горизонтали не должно превышать 0,3 мм на 1 м длины. Выпарную часть крепят на тягу к перекрытию (или на крон-
штейнах к стене). К аппарату подводят трубопроводы карамельного сиропа, карамельной массы, греющего пара, слива 
конденсата, продувки и вакуумной линии.
После монтажа площадки к аппарату присоединяют трубопроводы и устанавливают вакуум-насос. При монтаже вы-
парных аппаратов так располагают трубопроводы, чтобы они не мешали обслуживанию аппарата и чтобы легко можно 
было осуществлять чистку, ремонт и наблюдение за их состоянием.
Хорошая работа вакуум-аппарата возможна лишь при надёжном разрежении в нём, поэтому необходимо обеспечить 
полную герметизацию системы. В связи с этим при монтаже вакуум-аппаратов особенно тщательно выполняют соедине-
ния, обеспечивающие герметичность установки (фланцы, места сварки, вентили, задвижки, смотровые и осветительные 
окна и т.п.). При монтаже вакуум-насосов также уделяется особое внимание герметичности соединений. В качестве про-
кладок применяют листовую резину или асбестовый картон марки АС и С. Затяжку болтовых соединений производят 
равномерно.
Воздух проникает в насос чаще всего из-за негерметичности сальниковых уплотнений. Для сальников вакуум-насосов 
применяются  набивки.  Такие  набивки  выдерживают  давление  до  20  мН/м
2
  при  максимальной  температуре  сальников 
100°С.

36
                                                          100 ЖОБА        100 ПРОЕКТОВ
короткий номер 1432
www.atameken.kz
По окончании монтажа трубопроводов вакуум-аппарата герметичность их соединений испытывают следующим обра-
зом. Испытуемое место соединения покрывают мыльным раствором и затем в аппарате создают воздушное давление до 
20 кН/м
2
 . Появление пузырей в местах соединения свидетельствует о негерметичности. Создание воздушного давления 
свыше 200 кН/м
2
 недопустимо, так как это может привести к разрушению аппарата.
Герметичность  соединений  можно  проверить  также  под  вакуумом.  Для  этого  подключают  аппарат  к  вакуум-сети, 
создают в нём разряжение, после чего к испытуемому месту подносят горящую свечу. Если в каком-нибудь месте пламя 
отклоняется в сторону испытуемого места, то это означает, что здесь герметичность нарушена. Плотность нагревательной 
камеры проверяют путём гидравлического испытания и наружного осмотра.
Очистка поверхностей нагрева. Накипь, отлагающаяся на стенках аппаратов, удаляют с помощью минераль-
ных органических веществ.
Способ очистки зависит от вида и степени загрязнения, а также конструкции аппарата. Существуют следующие спосо-
бы очистки теплообменных поверхностей: механический (для очистки мягких осадков применяются шомпола, волосяные 
щетки и щетки из латунной поволоки, металлические ерши, резиновые шарики или пробки, проталкиваемые струей воды 
или сжатым воздухом. Твердая накипь удаляется порошками, жесткими проволочными щетками и механическими доло-
тами); химический (аппараты заполняют химическими реактивами с последующей промывкой, загрязнения органическо-
го характера удаляют с помощью 5%-ного раствора каустической соды, раствора хлорной извести. Осадки, отлагающиеся 
в результате исходной жесткости воды, удаляют 3-5%-ным раствором соляной кислоты; слизь маслянистого, глинистого 
или илистого вида – 3-5% -ным раствором едкого натра, иногда с добавкой керосина); гидравлический (применяется для 
удаления неприлипающих отложений – песка, листвы щепы и т.д. – с помощью струи воды или потоком воды с повышен-
ной циркуляционной скоростью); термический – применяется для удаления очень твердой накипи путем прогрева трубок 
паром с последующим опрыскиванием холодной водой. Вследствие резкого изменения температуры накипь отделяется 
и смывается. При очистке аппаратов жесткой конструкции пользоваться этим способом следует осторожно, так как из-за 
резких изменений температуры может нарушиться плотность вальцовки трубок.
 При эксплуатации теплообменных аппаратов следует руководствоваться правилами устройства и безопасной экс-
плуатации сосудов, работающих под давлением, необходимо постоянно следить за температурой и давлением входяще-
го теплоносителя и температурой выходящего продукта; в вакуум-аппаратах наблюдают за разрежением. Необходимо 
систематически контролировать состояние конденсатоотводчиков, предохранительных клапанов и воздушных кранов. 
Воздушный кран для отвода из парового пространства аппарата воздуха и других неконденсирующихся газов следует 
держать  приоткрытым,  чтобы  температура  отводящей  трубы  была  около  50°С.  Категорически  запрещается  повышать 
давление и температуру в аппаратах и трубопроводах сверх допустимых пределов. Необходимо следить за плотностью 
фланцевых соединений и исправностью ограждений у движущихся деталей. Смазка движущихся деталей и набивка саль-
ников на ходу не разрешается. Периодически, не реже 1 раза в год, проводят наружный осмотр аппаратов, одновременно 
контролируют правильность его эксплуатации Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 3 года. При этом проверя-
ется состояние внутренних поверхностей аппарата, сварных и заклепочных швов. Если внутренний осмотр невозможен, 
проводится гидравлическое испытание. Гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром проводит-
ся не реже 1 раза в 6 лет. Если аппарат находился в бездействии свыше года или подвергался ремонту с нанесением заплат 
или сменой листов, то перед пуском обязательно должно быть проведено гидравлическое испытание. Осмотр и ремонт 
внутренних частей аппарата допускается только после его остывания до температуры 30°С. При этом работу должны 
вести два человека: один – внутри аппарата, другой снаружи. Освещение внутри аппарата, так же как и электроинстру-
менты, разрешается применять с напряжением до 12 В. Во время работ внутри аппаратов все трубопроводы для подачи в 
них пара, продукта, воды и т. д. должны быть отключены, а на запорной арматуре должны быть вывешены таблички «Нe 
включать, работают люди» или другие надписи аналогичного содержания.
Категории сложности оборудования
Период работы оборудования между капитальными ремонтами, а также с момента ввода его в эксплуатацию до перво-
го капитального ремонта называется межремонтным циклом. Структура и продолжительность ремонтных циклов берётся 
из приложения 1, где К – капитальный ремонт, С – средний ремонт, Т – текущий ремонт, П – профилактический осмотр 
(надзор).
Структура и продолжительность ремонтного цикла.
Наименова-
ние групп 
оборудования
Структура ремонтного цикла
Продолжительность в отработанных часах между 
двумя ремонтами
Количество ремонтов в цикле
Капитальный 
ремонт
Средний 
ремонт
Текущий 
ремонт
Профилакти-
ческий надзор средний
текущий осмотр
Технологическое оборудование
Сироповароч-
ная станция
К-П-П-Т-П-П-Т-П-П-Т-П-П-С-П-П-
Т-П-П-Т-П-П-Т-П-П-К
16800
8400
2100
700
1
6
16
Категории сложности ремонта и нормы простоя оборудования в ремонте
Наименование 
оборудования
Тип.марка
Число единиц сложности ремонта
Время простоя (в ч) при работе в одну смену
Механической 
части
Электрической 
части
Капитальный 
ремонт
Средний ремонт
Текущий 
ремонт
Профилактиче-
ский надзор
Сироповароч-
ная станция
паровая
2,7
1,8
37,8
22,7
7,5
1,3

37
                                                        100 ЖОБА        100 ПРОЕКТОВ
короткий номер 1432
www.atameken.kz
Сложность ремонта машин зависит от сложности их конструкции. Для оценки степени сложности вводится понятие 
«Категории сложности ремонтной единицы». Одна ремонтная единица ремонта механической части оборудования харак-
теризуется трудоёмкостью капитального ремонта 35 чел/ч. Ремонтная единица для электротехнического оборудования 
характеризуется трудоёмкостью 12 чел/ч. Нормы трудоёмкости разных видов ремонта по отношению к капитальному 
ремонту принято в следующих соотношениях: К:С:Т:П = 1,0 : 0,6 : 0,2 : 0,03. Простой оборудования из-за ремонта исчис-
ляется с момента остановки оборудования и сдачи его в эксплуатацию.
Д = Р
м
 х Н,
где Р
м
 – количество ремонтных единиц механической части оборудования,
Н – норма простоя оборудования в ремонте на ремонтную единицу (определяется по приложению 2).

жүктеу/скачать 4,6 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: