Лекция №1 Основные этапы развития сталеплавильного производства


Лекция № 10 Выплавка переплавом легированных отходов



бет74/107
Дата11.12.2021
өлшемі1,98 Mb.
#79128
түріЛекция
1   ...   70   71   72   73   74   75   76   77   ...   107
Байланысты:
Лекция русс (1)

Лекция № 10

Выплавка переплавом легированных отходов

Аннотация: В связи с большим количеством мягкого железа в шихте расход низкоуглеродистого феррохрома и никеля для доводки стали был болыним, стоимость металла высокой, что является существенным недостатком данного технологического варианта.

Ключевые слова: Отходы, индукционные печи, шихта, распределение элементов, активность, шлак, расплав, циркуляция, аргон, кислород.
План:

1.Выплавка стали с использвонием легированных отходов переплавными способоми


Очевидные несовершенства и низкие технико–экономические показатели технологии производства на свежей шихте, рост количества и необходимость использования отходов нержавеющих сталей (накапливающихся в процессе производства изделий и амортизации) вызвали необходимость создания и использования технологии выплавки нержавеющих сталей переплавом легированных отходов.

Пока у металлургов не было возможности использовать в необходимых количествах газообразный кислород, переплав легированных отходов (имеются в виду отходы нержавеющих и близких к ним по составу сталей) не давал особых преимущеетв производителям. «Чистый» переплав (сплавление без окисления примесей) отходов нержавеющих сталей давал возможность получать стандартыый по состазу металл лишь в тех случаях, когда в качестве плавильного агрегата использовалась индукционная тигельная печь, в которой можно избежать науглероживания расплава. Технология производства нержавеющих сталей путем сплавления отходов нержавеющего металла в тигельной индукционной печи ограниченно применялась в металлургической практике ранее, изредка применяется и сейчас при использовании вакуумных индукционных печей. Массовое производство нержавеющих сталей таким способом невозможно из–за ограниченных размеров и производительности индукционных печей, сложностей со сбором, хранением и подготовкой нержавеющих отходов к плавке. (Недопустимо смешивание и невозможно использование отходов с различным содержанием углерода, нерацио- нально использование шихты с малой насыпной плотностью и очень велики расходы на порезку отходов из–за малых размеров тигля). Кроме того плавка в обычной открытой индукционной печи не дает возможности должным образом рафинировать металл от вредных примесей, накапливающихся в отходах.

«Чистый» (без окисления примесей) переплав отходов нержавеющих сталей в дуговой сталеплавильной печи затруднен из–за науглероживания легированного расплава в процессе плавки материалом графитированных электродов и практической невозможности получать таким путем нержавеющую сталь с содержанием углерода не более 0,12%. Данные отечественных заводов показытвают, что при «чистом» переплаве отходов нержавеющих сталей в дуговой печи содержзние углерода в них увеличивалось на 0,02...0,04%. Поэтому нереплав отходов нержавеющих сталей в дуговых злектропечах без окисления примесей практически можно было осуществить, лишь существенно разбавив углерод в расплаве путем введения в состав шихты в больших количествах мягкого железа (с содержанием углерода не более 0,05%). Такая технология довольно широко применялась в отечественной практике до начала применения газообразного кислорода в электрометаллургии стали. Содержание мягкого железа в шихте обычно составляло 35...45%. После расплавления шихты меняли шлак и проводили восстановительный период, во время которого осуществляли раскисление и десульфурацию металла, а также доводили состав стали до стандартного, добавляя в него низкоуглеродистый феррохром и никель. В связи с большим количеством мягкого железа в шихте расход низкоуглеродистого феррохрома и никеля для доводки стали был болыним, стоимость металла высокой, что является существенным недостатком данного технологического варианта. Другим суще- ственным недостатком этого варианта технологии была невозможность рафинирования металла от ряда примесей из–за отсутствия окислительных процессов и кипения ванны. К положительным сторона данного технологического варианта относится радикальное решение проблемы дефосфорации вы- соколегированных отходов нержавеющих сталей путем сильного разбавления фосфора в расплаве низкофосфористым мягким железом. Этот удачный прием широко использовался в дальнейшем в технологии плавки нержавеющих сталей на легированных отходах с использованием газообразного кислорода.

Но полное использование все больше накапливающихся нержавеющих отходов стало возможным только после разработки технологии плавки с использованием газообразного кислорода для окисления избыточного углерода в расплаве.

В наличие больших количеств хрома в железоуглеродистом расплаве существенно затрудняет окисление углерода из–за снижения активности углерода и кислорода в таком расплаве. При обычных температурахсталеплавильной ванны (порядка 1600 °С) понижение содержания углерода до концентраций менее 0,10% возможно только при очень низком содержании хрома в расплаве. В этих условиях использование отходов нержавеющих сталей в заметном количестве невозможно. И хотя присутствие в расплаве никеля несколько облегчает окисление углерода, для получения концентраций углерода порядка 0,05...0,06%, обычно необходимых при выплавке большинства нержавеющих сталей в дуговых печах, требуется вести обезуглероживание высокохромистого расплава (более 10% хрома) при температуре выше 1880...1890 °С. Поэтому применение твердых окислителей, обычно загружаемых на печной шлак и сильно снижающих температуру ванны, для глубокого обезуглероживания высокохромистых расплавов невозможно. Начиная со второй половины пятидесятых годов, за рубежом и в нашей стране для обезуглероживания высокохромистого легированного расплава при вьіплавке нержавеющих сталей монопроцессом в дуговых электропечах стали использовать газообразный кислород окислитель, применение которого не только не снижает, но и существенно повышает температуру расплава за счет тепла экзотермических реакций окисления составляющих легированного расплава. Тогда то и оформились основные положения технологии плавки нержавеющей стали в дуговых электропечах переплавом легированных отходов с обезуглероживанием расплава газообразным кислородом.

Для выплавки нержавеющей стали переплавом легированных отходов лучше использовать специализированную дуговую печь, что обычно соблюдается в мировой и отечественной практике. Необходимость специализации печи вызывается сравнительно длительными высокими тепловыми нагрузками на футеровку печи, причем не только на футеровку стен и свода, но и на футеровку ванны печи (температура расплава в конце периода обезуглероживания достигает 1950 °С, а иногда бывает и выше). При заправке футеровки ванны печей, специализированных на выплавке нержавеющих сталей, к магнезитовому порошку добавляют некоторое количество огнеупорных материалов, содержащих оксиды хрома, например размолотый в порошок бой отработавших свой срок хромомагнезитовых огнеупоров. В таком случае отмечается более надежная служба футеровки ванны. Имеются сведения об образовании гарнисажа на стенках дуговых печей, выплавляющих нержавеющую сталь. Специализированные на выплавке нержавеющих сталей дуговые печи оснащаются устройствами для интенсивной подачи газообразного кислорода в расплав, в частности с шестидесятых годов специальными водоохлаждаемыми фурмами. Ниже будет показано, что конструкция и место установки такой фурмы на печи оказывают существенное влияние на технико-экономические показатели выплавки нержавеющей стали.

Шихта для выплавки нержавеющей стали перенлавом легированных отходов составляется из отходов нержавеющих и близких к ним по составу сталей, некоторого количества углеродистого феррохрома и материалов с высоким содержа- нием никеля, а также определенного количества низкофосфористых отходов, вводимых для разбавления фосфора в легированном расплаве, так как надежных, дешевых и технологичных способов дефосфорации высокохромистых расплавов металлургам пока не удалось разработать. При выплавке сталей типа Х18Н9 содержание хрома в шихте поддерживается на уровне 12... 14%, считается, что при более высоком содержании хрома возрастают потери хрома при плавлении шихты и обезуглероживании расплава. Содержание никеля в шихте обычно находится на уровне нижнего предела его содержания в производимой стали. Содержание углерода в шихте обычно равно 0,30...0,50%, более высокое содержание углерода вызывает затруднения нри обезуглероживании расплава, так как при высоком содержании углерода в начале продувки ванны кислородом над печью появляется высокое мощное пламя горящей закиси углерода, снижающее сроки службы оборудования печи. Часто для уменьшения потерь хрома во время плазления и обезуглероживания в шихте повышают содержание кремния до 1%, вводя в ее состав кремнийсодержащие отходы или относительно дешевые ферросплавы с большим содержанием кремния.

Для повышения технико–экономических показателей процесса большое значение имеет рациональная подготовка нержавеющих отходов к плавке и рациональное сочетание различных видов отходов нержавеющих сталей. Серьезные проблемы вызывает использование амортизационных отходов, особенно отходов вышедшего из строя оборудования химических предприятий, загрязненных остатками вредных химических соединений, производимых на этом оборудовании. В та- ком случае существенно затрудняются как огневая резка отходов (и обычно трудоемкая и дорогая операция), так и переплав загрязненных отходов. Серьезные проблемы вызывают разделка на габаритные части и переплав частей ракет и космического оборудования, загрязненных вредными металлическими примесями (медь, вольфрам, кобальт и др.). Следует учитывать и возможное наличие остатков токсичного ракетного топлива в таких отходах. Ждет своего решения важная проблема использования отходов нержавеющей стали из отслуживших свой срок ядерных реакторов. Такие отходы не обладают наведенной радиацией (т.е. сам металл не радиоактивен), на их поверхности внешней или часто внутренней (трубы) находится тонкий слой радиоактивного осадка. Количество нержавеющих отходов из отслуживших ядерных реакторов только в нашей стране исчисляется тысячами тонн, оно непрерывно увеличивается. Попьітки решить проблему путем смывания радиоактивного слоя с поверхности отслуживших деталей из нержавеющих сталей водой мало эффективны и резко увеличивают количество жидких радиоактивных отходов. По нашему мнению, весьма перспективны пирометаллургические варианты дезактивации радиоактивных отходов, переводящие радиоактивную грязь в проч- ный не разлагающийся со временем шлак. Соответствующие металлургические разработки такого процесса имеются.

Серьезные проблемы возникают и при использовании стружки, полученной при механической обработке изделий из нержавеющей стали. Эти проблемы связаны со смешиванием стружки различных марок стали, загрязнением стружки остатками водомасляной эмульсии и примесями неметаллов, а также повышенными потерями ценных легирующих при переплаве стружки. Особо стоит вопрос об использовании отходов, получаемых при абразивной зачистке слитков и заготовок нержавеющей стали. Трудности при использовании таких отходов связаны с очень малыми размерами стружки и загрязнением отходов частицами абразивного материала (корунда с повышенным содержанием серы). В то же время увеличение количества нержавеющей стали, разливаемой на МНЛЗ, приводит к увеличению количества отходов, получаемых при абразивной зачистке заготовок.

Период плавления в печи, производящей нержавеющую сталь, имеет ряд особенностей по сравнению с выплавкой стали на свежей шихте. Наличие этих особенностей вызвано стремлением уменьшить потери хрома и по возможности ни- келя во время плавления. Отечественный производственный опыт показывает, что потери никеля и хрома испарением в зоне электрических дуг могут быть уменьшены за счет сокращения длительности плавления. Потери хрома шихтовых материалов окислением (за счет окисления окисленным печным шлаком) также сокращаются при уменынеиии длительности периода плавления. Снижению потерь хрома окислением способствует также повышение температуры жидкого металла в период плавления. Для сокращения длительности плавления и повышения температуры жидкой ванны применяют продувку ванны газообразным кислородом в завер- шающей стадии плавления шихты (после расплавления примерно 75% шихты). Дополнительный приход тепла за счет экзотермических реакций окисления компонентов шихты кислородом позволяет заметно сократить период плавления и несколько уменьшить окисление хрома, особенно если в шихте повышено содержание кремния. Если продувка кисло- родом начинается раньше (при большом количестве нерасплавившейся шихты), существенно возрастает угар хрома за счет его окисления.

Можно ожидать некоторого положительного эффекта и при использовании топливо-кислородных горелок для ускорения расплавлеиия шихты в электропечах, выплавляюіцих нержавеющую сталь, за счет уменьшения потерь хрома и никеля испарением в результате уменьшения длительности плавления, хотя при этом возможно некоторое увеличение количества окисленного хрома. К сожалению, в литературе отсутствуют данные о влиянии работы топливо-кислородных горелок на величину потерь легирующих из шихтовых материалов.

Чтобы несколько увеличить основность образующегося в период плавления в основном за счет окисления компонентов шихты шлака в печь добавляют известь (до 2% к массе металла). Хотя этот прием увеличивает массу шлака и расход энергии на плавку, в целом достигается некоторый выйгрыш за счет улучшения условий работы футеровки и облегчения раскисления шлака кремнием в последующем. Средний состав шлака в конце периода плавления нержавеющих сталей 12Х18Н10Т в дуговых электропечах Челябинского металлургического завода нриведен в табл. 1, 2.

Как видно из приведенных данных, некоторое количество хрома, несмотря на принимаемые меры, все таки окисляется в период плавления. Различное содержание оксидов

Таблица 1 - Состав металла и шлака по ходу продувки ваниы 40 т дуговой печи




Время отбора пробы

Место Способ Кол- отбора продувки чество

пробы ванны плавок



Состав металла, %

Содержание оксидов в шлаке, %

[С]

[O]

[Сг]

Сг2O3

ҒеО

МnО

СаО

Начало продув- ки

Под фурмой

О2

10

0,39

0,054

13,1

23,7

6,0

6,9

15,6

0,20...0,73

0,042...0,089

10,9...15,2

19,5...29,0

4,8...7,0

5,5...7,9

13,0... 17,6

Циркуля- ционная зона

О2

10

0,39

0,046

13.3

23,2

5,5

6,7

16,3

0,20... 0,73

0,035... 0,077

11,2...15,0

17,0...28,0

4,6...6,6

5,3...8,0

14,0...18,8

Конец продув- ки

Под фурмой

О2

6

0,060

0,163

10,4

42,6

10,1

7,0

8,5

0,03...0,13

0,140...0,170

8,4...11,9

36,0... 50,0

7,9.12,9

4,7...8,7

7,3...10,5

Циркуля- ционная зона

О2

6

0,064

0,098

10,9

37,3

8,9

7,8

9,4

0,035...0,13

0,067... 0,140

9,6...12,0

35,0... 40,0

7,0...12,4

4,5...8,2

6,8...11,8

Под фурмой

О2 и Аr (трубкой)

5

0,040

0,134

12,20

36,9

10,0

6,4

9,2

0,03... 0,05

0,120...0,158

10,2...14,0

29,8...42,7

9,1...10,8

5,4...7,9

8,2...9,8

Циркуля- ционная зона

О2 и Аr (трубкой)

5

0,040

0,126

12,25

37,0

9,4

6,6

9,4

0,03... 0,06

0,117...0,145

10,2...14,0

29,8...41,5

9,3...9,6

5,6...8,1

8,1... 10,5

Таблица 2 - Изменение состава печных шлаков по ходу плавки сталей 12Х18Н10Т в 100 т печи



(среднее по 10 плавкам каждого варианта)

Период плавки

Продувка ванны

Содержание, %

SiO2

СаО

МnО

А12O3

ҒеО

Сr2O3

МnО

Начало заключительной стадии обезуглероживания

кислородом и аргоном

26,6

11,4

21,9

5,0

5,6

24,6

4,9

кислородом

26,6

9,4

23,1

4,3

5,4

24,7

6,5

Конец продувки

кислородом и аргоном

24,8

9,9

22,8

3,6

6,8

25,8

6,3

кислородом

21,9

8,8

20,5

3,5

7,3

31,9

6,1

После раскисления шлака

кислородом и аргоном

31,6

19,2

22,6

3,9

3,6

13,7

5,4

кислородом

28,1

12,4

23,0

4,4

5,1

22,1

4,9

Перед выпуском

кислородом и аргоном

24,7

35,2

16,2

9,9

2,9

7,3

3,8

кислородом

24,4

29,6

15,1

10,6

3,1

10,8

6,4

Примечание. Кислород - подача сводовой фурмой; аргон - футерованной трубкой.
хрома в шлаках печей различной емкости повидимому зависит от качества шихты (доля стружки и других легковесных отходов) и длительности периода плавления.

Продувка жидкой ванны кислородом в процессе доплавления шихты, как правило, не приводит к заметному окислению углерода из–за большого содержания в шихте элементов с высоким сродством к кислороду и сопровождается интен- сивным выделением из печи бурого дыма, содержащего частицы испарившихся и окислившихся компонентов расплава. Длительность периода доплавления шихты составляет 5... 15 минут в зависимости от химического состава и массы књсков шихты, интенсивности продувки кислородом, времени начала продувки, емкости печи.



После полного расплавления шихты и заметного снижения содержания титана, кремния, марганца в расплаве при продолжении кислородной продувки начинается стадия интенсивного окисления углерода расплава. Протекание этой стадии характеризуется бурным кипением ванны и наличием ослепительного белого столба пламени горящего монооксида углерода над печью (рабочее окно, отверстия в своде вокруг электродов). Наблюдение за ванной печи, отбор проб и замеры температуры в это время затруднены. Одновременно с углеродом окисляются остатки кремния и марганца из металла, а также некоторое, обычно небольшое, количество хрома и железа. В связи с относительно небольшим тепловым эффектом реакции окисления углерода температура ванны повышается незначительно. Скорость окисления углерода, а следовательно и длительность данной стадии определяются ин- тенсивностью подачи кислорода в ванну и существенно меняются с увеличением интенсивности продувки (рис. 1). При этом количество окисленного хрома уменьшается. Следовательно, максимально возможная интенсивность подачи кислорода в расплав на стадии интенсивного окисления углерода может заметно улучшить показатели процесса. Стадия интенсивного обезуглероживания расплава заканчивается при концентрации углерода 0,12...0,15%, после чего резко снижается скорость окисления углерода. С этого момента процесс окисления углерода лимитируется как скоростью поступления кислорода, так и скоростью доставки углерода в реакционную зону. Длительность стадии интенсивного обезуглероживания расплава обычно составляет 8... 18 минут в зависимости от конкретных условий плавки.

Рис. 1. Зависимость продолжительяости продувки (τпр) в 100 т печи от содержания углерода в металле после расплазления: 1– продувка кислородом (0,5 м3/(т мин)); 2 – продувка кислородом (1,0 м3/(т·мин)); 3 – продувка кислородом (0,5 м3/(т·мин))
С концентрацией углерода 0,12...0,15% начинается заключительная стадия продувки ванны кислородом, во время которой обычно необходимо понизить концентрацию углерода в расплаве до 0,04...0,08% в зависимости от выплавляемой марки нержазеющей стали. Так как скорость продесса очень мала из–за низких концентраций углерода и затруднений с его доставкой в реакционную зону, в заключительной стадии продувки необходимо усилить перемешивание ванны, чтобы достаточно быстро понизить содержание углерода до требуемых концентраций. Но при низких концентрациях углерода ванна почти не кипит, и пузырьки выделяющегося оксида углерода почти не перемешивают ванну. Обычно стараются усилить перемешивание ванны за счет увеличения кинетической энергии струи кислорода, вдуваемого в расплав, и увеличивают интенсивность продувки ванны кислородом. Но при этом резко возрастают скорости окисления хрома и железа и существенно растет температура ванны. Внешне заключительная стадия продувки характеризуется практически полным исчезновением пламени горящего монооксида углерода над печью, резким снижением и почти полным прекращением кипения ванны и интенсивным выделением из печи бурого дыма, содержащего частицы оксидов хрома и железа. Для получения высоких технико-экономических показателей процесса важно правильно и своевременно определить момент получения нужного содержания углерода в расплаве и окончания продувки, так как излишнее окисление углерода (рис. 2) приводит к существенному увеличе- нию количества окисленного хрома.

В отечественной практике момент окончания продувки определяют, как правило, визуально, ориентируясь на количество и величину пузырьков оксида углерода, выделяющихся из ванны. Это требует очень высокой квалификации персонала и не гарантирует ошибок. Предпринимались попытки определять оптимальный момент окончания продувки ванны кислородом по температуре ванньі с помощью номограмм, построенных на основе эксперимснтальных данных. Такой прием может давать удовлетворителыіые результаты лишь при относительно стабильных параметрах процесса.



Рис. 2. Соотношение между угаром хрома за продувку и содержанием углерода в металле в конце продувки(40 т печь):



состав шихты; содержание хрома, углерода, никеля; интенсивность продувки кислородом и т.д., что довольно трудно обеспечивалось и обеспечивается в отечественных условиях. Перспективными, на наш взгляд, являются попытки определения момента окончания продувки по количеству пыли в отходящих газах, то есть по степени прозрачности отходящих газов. Установлено, что резкое снижение скорости окисления углерода при его низких концентрациях (0,10...0,12%) сопровождается столь же резким увеличением количества пыли в отходящих газах. Это позволяет примерно (с точностью до 1...2 минут) определить момент получения нужных концентраций углерода в расплаве в конце продувки. Температура металла в конце продувки в отечественной практике колебалась в широких пределах (1870...1950°С) и определялась прежде всего конечным содержанием углерода и угаром хрома. Содержание кислорода в металле в конце продувки по нашим данным и данным отечественных исследователей колеблется в пределах 0,070...0,120%. Печной шлак в конце продувки имеет низкую основность и содержит значительное количество оксидов хрома и железа (табл. 1, 2). Общая масса шлака в конце продувки 6... 10% от массы металла в печи.



Учитывая высокое содержание оксидов хрома в печном шлаке периода продувки ванны кислородом, большую часть восстановительного периода плавки проводят под этим шлаком, принимая все меры для возможно более полного восстановления оксидов хрома из шлака. В начале восстановительного периода в печь для уменьшения температуры расплава вводят специально приготовленные отходы данной марки стали в количестве 5...8% от массы плавки и некоторое количество низкоуглеродистого феррохрома. В это же время для повышения основности шлака, чтобы облегчигь его раскисление сплавами кремния, в печь добавляют известь (до 2% от массы металла). Считается, что оптимальная основность печного шлака во время его раскисления СаО/SіО2 = 1,2. .1,5. Повышение основности печного шлака до более высоких пределов (СаО/SіО2 = 1,5 и более), хотя облегчает восстановление оксидов хрома кремнием, но не дает реальной выгоды из–за резкого увеличения количества шлака и возрастания потерь хрома в виде мелких корольков железохромистого сплава, оставшихся в скаченном шлаке. После присадки лома для охлаждения металл раскисляют кусковыми сплавами кремния (силикохром, си- ликомарганец, ферросилиций) и алюминием, а также дробленым, а затем молотым ферросилицием. Следует отметить, что раскисление шлака затруднено из–за его сравнителыю низкой основности и высокой вязкости. Через 20...25 минут от начала восстановительного периода доводят металл по содержанию хрома добавляя в печь низкоуглеродистый феррохром с учетом ожидаемого восстановления хрома из шлака, а также по содержанию никеля и марганца (если требуется). Раскисление шлака прекращают через 35...45 минут от начала восстановительного периода, после чего проводят полную замену шлака. Типичный состав скачиваемого шлака приве- ден в табл. 2. Как видно из табл. 2, содержание оксидов хрома в скачиваемом шлаке довольно велико, оно возрастает с увеличением емкости печи, так как в больших печах шлак раскислять значительно труднее. Замена шлака необходима для того, чтобы легировать металл титаном, избежать науглероживания металла и осуществить десульфурацию стали. Новый шлак наводится в количестве примерно 2% к массе металла из извести и плавикового шпата или других материалов с большим содержанием фторида кальция. После расплавления шлакообразующих шлак раскисляют порошком алюминия и выключают печь. Легирование металла титаном проводится при выключенной печи. Для легирования обычно используют бедный ферротитан или отходы титана. После растворения титансодержащих материалов в ванне, шлак снова раскисляют порошком алюминия и плавку сливают в ковш вместе со шлаком, чтобы избежать существенного окисления титана. При разливке в чугунные изложницы температура металла в ковше сравнительно невысока (1510...1520 °С). При легировании металла титаном в печи усвоение титана нестабилыю (40...60%) и невысоко (в среднем 45...48%). На усвоение титана влияют: окисленность металла, шлака и футеровки ванны, характер выпуска, температура металла и другие факторы (рис. 3, 4).


Рис. 3. Влияние содержания оксида железа в печном шлаке перед присадкой титана (а) и перед выпуском плавким (б) на усвоение титана металлом (40 т печь)

Рис. 4. Влияние содержания оксида железа в рабочем слое футеровки ванны перед присадкой титана на усвоение титана металлом (40 т печь)


Изменение состава металла и шлака по ходу плавок в 40 и 100 т дуговых печах сталей 12Х18Н10Т показано на рис. 5, 6.

Рис. 5. Изменение состава металла и шлака по ходу плавок сталей 08-12Х18Н10Т в 40 т печи (среднее по 10 плавкам)


Основными недостатками описанной выше традиционной технологии плавки нержавеющих сталей переплавом легированных отходов с использованием газообразного кислорода являются: относительно низкое усвоение хрома шихто- вых материалов (83.. 88% в зависимости от марки стали и вместимости печи); большой расход дорогого и дефицитногорафинированного (низкоуглеродистого) феррохрома для доводки металла; низкое и нестабильное усвоение титана; практическая невозможность выплавки нержавеющей стали с содержанием углерода не более 0,03%, из–за очень большого угара хрома (более 6% абсолютных) во время обезуглероживания расплава, а также очень высокой температуры ванны в конце продувки (2000 °С и более). Возможные способы улучшения технико-экономических показателей описанного технологического процесса за счет уменьшения потерь легирующих рассмотрены ниже.

Рис. 6. Изменение состава металла и шлака по ходу плавок сталей 12Х18Н10Т в 100 т печи (среднее по 10 плавкам)


Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   70   71   72   73   74   75   76   77   ...   107




©engime.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет