1. Тісті доңғалақтарды термиялық өңдеудің технологиялық процесін әзірлеу
жүктеу/скачать 1,46 Mb.
|
Әлібек (2) (1)
|
1.Тісті доңғалақтарды термиялық өңдеудің технологиялық процесін әзірлеу. 1.1 Тісті доңғалақтың жұмыс жағдайлары. Редуктор бұл беріліс қорабының негізгі элементі, ол диск түрінде болады, цилиндрлік немесе конустық Беті басқа редуктордың ұқсас бөліктерімен беріліске кіретін тістермен жабдықталған, бұл моменттің бір біліктен екінші білікке таралуын қамтамасыз етеді. Ең аз тістері бар дөңгелектерді мамандар редуктор деп атайды. Доңғалақтар көбінесе әртүрлі тістері бар жұптарда қолданылады. Жетекші доңғалақ-крутящий сәтте жеткізілетін, басқарылатын-сол сәттен алынады. Кез-келген механизмнің дизайнының негізі қозғалтқыштан жұмыс органына механикалық күш беруге арналған элементтер болып табылады. Әрекет принципіне байланысты мұндай берілістердің бірнеше түрін ажырату әдеттегідей: клиникалық, үйкеліс немесе құрт. Бірақ редукторлар техникада кең таралған. 1.1 сурет - Тісті дөңгелектер Мұндай механизмдер, ең қарапайым жағдайда, жетекші беріліс пен тісті доңғалақты қамтитын жұптастырылған жұпты қолданады. Бетінің тісті пішініне байланысты бұл элементтер бір-бірімен байланысқа түседі және осының арқасында айналуды бір біліктен екіншісіне береді. Механикалық қуатты беру мүмкіндігінен басқа, мұндай беріліс кіріс білігіне қатысты шығыс білігінің айналу жылдамдығының өзгеруін қамтамасыз ете алады. Осы қасиеттердің арқасында кез-келген өнеркәсіптік механикалық құрылғыда айналу жылдамдығын төмендететін редуктор немесе мультипликатор бар, керісінше оны арттырады. Беріліс қорабы деп аталатын неғұрлым күрделі механизмдерде беріліс тобы жылдамдықтың сатылы өзгеруін орындай алады. Тісті берілістер жоғары сенімділік пен жүктеме мен айналу жылдамдығының үлкен диапазонында моментті беру қабілетінің арқасында кеңінен қолданылды. Сонымен қатар, мұндай механизмдердің дизайны салыстырмалы қарапайымдылығымен және компамдылығымен ерекшеленеді. Тісті берілістер жоғары техникалық қызмет көрсету талаптарына ие емес және ұзақ қызмет ету мерзімімен сипатталады. Айқын артықшылықтармен қатар, бұл механизмдер бірқатар кемшіліктерге ие. Берілістердің басқа түрлерінен айырмашылығы, оларды жасау қиынырақ, өңдеудің жоғары дәлдігін және мамандандырылған өңдеу жабдықтарын қолдануды қажет етеді. Беріліс материалдарын таңдау айтарлықтай механикалық күштерге төзімділікті қамтамасыз етуі керек. Беріліс арқылы жүзеге асырылатын жоғары қаттылық механикалық энергияны беру кезінде шығындарды азайтуға көмектеседі. Мұндай механизмдердің тиімділігі абсолютті мәндерге жақындайды. Бірақ сонымен бірге дизайн динамикалық жүктеменің үлкен мәндерін жеңуге мүмкіндік бермейді, бұл көбінесе механизмнің бұзылуына әкеледі. Тісті жұптың жұмысында пайда болатын тағы бір жағымсыз құбылыс-бұл шу. Оның деңгейі механизмнің айналу жиілігімен тікелей байланысты және дөңгелектердің сапасына байланысты. Тісті дөңгелектерді қолдану аясы. Көптеген өнеркәсіптік және тұрмыстық салаларда таптырмайтын болып табылады. Бұл өнімдер заманауи автомобильдердің, әртүрлі механизмдер мен құрылғылардың дизайнына кеңінен қолданылады. Энергетикалық қондырғылар, авиациялық жабдықтар, Жүк көтергіш құрылғылар, ауылшаруашылық машиналары, робототехника, Тұрмыстық техника, дәл өлшеу қондырғылары барлық жерде редукторлар бар. Беріліс атауының өзі оның дизайнын көрсетеді. Қарапайым жағдайда, мұндай механизмнің құрамына екі айналмалы диск кіреді, олардың бүйір бетінде тістер жасалады. Жұмыс барысында бұл тістер бір-біріне жабысады. Айналу моментінің көзімен байланысты доңғалақ екіншісін өзіне тартады. Нәтижесінде құл білігі айнала бастайды. Энергияны беру бағытына байланысты әр түрлі беріліс белгілері қолданылады. Қозғалтқыш білігі бекітілген Элемент жетекші беріліс деп аталады. Төмен берілістерде ол кішкентай диаметрмен және тістердің аз санымен сипатталады. Техникалық әдебиеттерде бұл элемент жиі беріліс деп аталады. Көптеген тістері бар үлкен диаметрлі дөңгелекті құл деп атайды. Бұл доңғалақтың білігі жетектің жұмыс органына қуат беру үшін қолданылады. Берілістердің неғұрлым күрделі түрлері тісті доңғалақтардың көп санын пайдаланады. Мысалы, мұндай құрылғылар бір біліктен бірнеше құрылғыға қуат алу немесе айналу жылдамдығын ауыстыру мүмкіндігін жүзеге асыру үшін қолданылады. 1.2 Тісті дөңгелектің пішіндері және түрлері. Тісті дөңгелектер жоғары дәлдікпен жасалады. Өндіріске қойылатын жоғары стандарттар ГОСТ-қа толық сәйкес келеді. Бүкіл өндіріс процесі нақты бақыланады. Егер технологиялық процесс қажет болса, бөлшектер термиялық өңдеуден өтеді. Осыған байланысты олардың қызмет ету мерзімі ұзартылады, өйткені беріктік бірнеше есе артады. Тіс бойлық сызығының пішініне қарай жіктеледі: тік тістер қисық тістер шевронды Тік тістер ең көп таралған түрі. Тістері радиалды бетте орналасқан жіне екі тістерін алты байланыс желісі айналу осіне параллель болып табылады. Тісті дөңгелектер спираль мен шевроннан гөрі күштірек. Қисық тісті дөңгелектер айналу осіне және спиральдың бөлігін құрайтын нысаны бұрышпен орналасқан. Доңғалақ дөңгелектері жоғары жылдамдықта жоғары күш беруді немесе қатты шуды шектеуді қажет ететін тетіктерде қолданылады. а - дискілі тісті доңғалақ; б - тісті доңғалақ; в - қатты тісті доңғалақ ; 1.2 сурет – Тісті доңғалақтардың түрлері Берілістің жоғары техникалық сипаттамалары және қолданудың әртүрлі бағыттары көптеген беріліс нұсқаларының пайда болуына әкелді. Олардың ішіндегі ең қарапайымы және кең тарағаны-цилиндрлік тік тісті дөңгелектер. Мұндай бөліктің тісі дөңгелектің бүйір бетінде, оське параллель орналасқан. Механикалық берілістің екінші дөңгелегі ұқсас геометрияға ие. Екі доңғалақтың осьтері параллель, қатаң белгіленген қашықтықта орналасуы керек. Бөлшектердің осы түрін өндірудің жоғары технологиялылығы әртүрлі салаларда тісті берілістерді жаппай қолдануға ықпал етеді. Кемшіліктердің ішінде тек төмен шекті нүктені атап өту керек. Қиын жұмыс жағдайында берілістердің басқа түрлері қолданылады. Беріліс геометриясының өзгеруіне байланысты мұндай берілістер жақсартылған қасиеттерге ие. Мысалы, жоғары қуатты берілістер үшін доңғалақтар жобаланады. Оларда тістің осі айналу осіне бұрышта орналасқан, соның арқасында конъюгат бөліктерінің үлкен байланыс аймағына қол жеткізіледі. Өте ауыр жүктемелермен сипатталатын механизмдерде Шеврон модельдері қолданылады. Мұндай берілістегі беріліс жүктеменің оңтайлы таралуын қамтамасыз ететін V-тәрізді тістердің негізінде жүзеге асырылады. Дөңгелек немесе қисық деп аталатын тістің тағы бір түрі доға түрінде жасалады. Ол жақсартылған механикалық өнімділікті қамтамасыз етеді, бірақ өндірісте көп уақытты қажет етеді, сондықтан ол көп таралмады. Механикалық берілістердегі тістің профилі немесе көлденең қимасы кез-келген болуы мүмкін. Үшбұрышты, трапеция тәрізді, тікбұрышты немесе дөңгелек профильді нұсқалар бар. Олардың барлығы, өндірістің қарапайымдылығына қарамастан, біркелкі емес байланыстырумен байланысты кемшіліктермен сипатталады. Сондықтан, қазіргі заманғы механикалық берілістерде профиль көбінесе эволюциялық түрде орындалады. Бұл жеке бөліктердің бұрыштық орналасуына қарамастан және нәтижесінде беріліс коэффициентінің тұрақтылығына қарамастан тұрақты байланыс сапасын қамтамасыз ететін күрделі қисық. Бұл профиль оңтайлы сипаттамаларды көрсетеді және оны жасау салыстырмалы түрде оңай. Тістің түрі мен профилінен басқа, оның орналасқан жерін де бөліп көрсету әдетке айналған. Мақсатқа байланысты Ілмек элементтері дөңгелектің сыртқы немесе ішкі жағында орналасуы мүмкін. Сондай-ақ, соңғы бөліктің бүйірінен ілінетін элементтердің орналасуы бар дөңгелектер бар. Мұндай берілістер тәж деп аталады. Оларды қолдану аймағы өте тар, сондықтан олар салыстырмалы түрде сирек кездеседі. Конустық типтегі берілістер әлдеқайда кең қолданылды. Мұндай механизмдердегі ілінісу элементтері кесілген конустың бетінде жасалады. Конустық берілістердің нәтижесінде орналасуы олардың осьтерінің кеңістіктегі әртүрлі орналасуын білдіреді. Берілістің тағы бір түрі айналмалы қозғалысты трансляцияға айналдыратын механизмдерде қолданылады. Мұндай құрылғылардың жалпы атауы-тісті доңғалақ. Мұндай берілістің жетекші элементі кәдімгі беріліс түрінде жасалады. Жетекші бөлік-бұл беттердің бірінде тістері бар рельс. Редуктордың айналуы рельстің бойлық қозғалысына әкеледі. Мұндай берілістер машина жабдықтарында кең таралған. Шевронды дөңгелектер V тәрізді жасалған Дөңгелекті екі жарым осьтік күштері бір-біріне бас тарту, сондықтан қажарлы мойынтіректерді туралы өзегін орнату қажеті жоқ. 1.3 сурет - Тік тісті Тісті дөңгелектер машиналарда, құрылғыларда, әртүрлі механизмдерде кеңінен қолданылады. Бұл әртүрлі салалардағы таптырмас бөлшек. Мұндай дөңгелектерді штамптау кезінде ең жақсы макроқұрылым алынады, өйткені талшықтардың орналасуы дөңгелектің конфигурациясына сәйкес келеді, ал иілу беріктігі артады. 4 сурет - Қисық тісті Машиналар мен механизмдер арасында ең көп таралған цилиндрлік берілістер болды. Олар өндірістің қарапайымдылығымен, сенімділігімен, шағын өлшемдерімен сипатталады. Тісті доңғалақтардың конустық, құрт және бұрандалы түрлері машинаның орналасуы ерекше жағдайларға ие болған кезде ғана қолданылады. Цилиндрлік тісті берілістер екі маңызды түрге бөлінеді: сыртқы және ішкі беріліс. Іске асырудың бірінші нұсқасында доңғалақ пен сыртқы берілісі бір-біріне қарама-қарсы бағытта айналады. Екіншісінде-ішкі беріліс дөңгелегі және сыртқы берілістің берілісі айналмалы қозғалыс жасайды. Сондай - ақ, тірек редукторы бар-онда тістері бар рельс сыртқы берілісі бар берілістермен жұптасады. Қиғаш цилиндрлік дөңгелектер тістің осіне бұрышта орналасқан. Жұптасқан дөңгелектер тістердің көлбеуі бірдей, бірақ оның әртүрлі бағыттары бар. Біреуі оң жақта, екіншісі сол жақта болады. Көлбеу болуы тік тістермен салыстырғанда үлкен жүктемелерді жіберуге мүмкіндік береді, тістердің тегіс тартылуына және шуды азайтуға көмектеседі. 5 сурет – Шевронды дөңгелек Шеврон дөңгелектері-көлбеу бұрышы бірдей, бірақ қарама-қарсы орналасқан қиғаш тістері бар жұптасқан дөңгелектер: біреуі оң жақта, екіншісі сол жақта. Бұл осьтік күштерді теңестіруге мүмкіндік береді, осылайша мойынтіректерге жүктемені азайтады. Дөңгелектердің ортасында ойық болуы мүмкін. Ойықсыз дөңгелектер берік, бірақ жасау қиын. Бұрандалы цилиндрлік берілістер, өз кезегінде, біліктерді айналдыру үшін қолданылады, егер олардың қиылысу бұрышы 0-ден 90 градусқа дейін болса. Олар доңғалақты доңғалақтарға ұқсас, бірақ бұрандалы беріліс сызықты емес, нүктелі байланысқа ие. Барлық осындай дөңгелектердің тістерінің көлбеу бағыты бірдей. Тістердің нүктелік байланысы олардың тозуын арттырады, нәтижесінде олар тек аз жүктемелерде қолданылады. Тірек берілістері редукторлар мен рельстерден тұрады, олардың тістері де бар. Айналмалы, цилиндрлік доңғалақ, дөңгелектің осіне перпендикуляр түзу бойымен түйісетін рельсті жылжытады. Осылайша, айналмалы қозғалыс аудармашыға айналады. Мұндай беріліс қиғаш тістермен де, түзу тістермен де болады. Тікелей тісті конустық дөңгелектерде осы дөңгелектердің осьтерін кесіп өтетін тістер бар. Конустық орналасу қиылысатын немесе қиылысатын осьтерді бұруға мүмкіндік береді. Тістер де қиғаш болуы мүмкін, яғни. шеңберге жанасқан. Мұндай доңғалақтардағы тістердің бұрышы отыз градустан аспайды. Конустық доңғалақтарды нөлдік көлбеу бұрышы бар тістермен қамтамасыз ету алдымен төмен осьтік және радиалды жүктемелерді қамтамасыз етеді, жылжымалы подшипниктерді қолдануға мүмкіндік береді. Бұл қасиеттер осындай доңғалақтардың көмегімен берілістерді ықшам етеді, ал өндіріс қымбат емес. Конустық берілістерде қолдану үшін қисық тістерді қолдану редуктордың шуылын күрт төмендетеді және беріктігін арттырады. Осы типтегі конустық берілістерде әрқашан кем дегенде екі тіс болады, бұл оларға бірдей тісті және нөлдік көлбеуі бар дөңгелектерге қарағанда 30% жоғары жүктемеге төтеп беруге мүмкіндік береді. Беріліс материалын таңдау берілістің мақсатына және оның жұмыс жағдайына байланысты. Болат, шойын және пластмасса доңғалақ материалдары ретінде қолданылады. Болат берілістерге арналған негізгі материалдар термиялық өңделген болаттар болып табылады. Қаттылыққа байланысты болат берілістер екі топқа бөлінеді. Бірінші топ-тістердің қаттылығы Н≤350 НВ болатын дөңгелектер. Олар әлсіз және орташа жүктелген берілістерде қолданылады. Бұл топтың дөңгелектері үшін материалдар 35 40 45 50 50 г көміртекті болаттар 40Х, 45Х, 40НХ легирленген болаттар және тағыда басқа. термиялық өңдеу жақсарту тістерді кесуге дейін жасалады.Н≤350 НВ тіс беттерінің қаттылығы бар дөңгелектер жақсы бекітілген және сынғыш сынуға ұшырамайды. Тістердің біркелкі тозуы және олардың жақсы сіңуі үшін тісті беріліс берілісінің қаттылығы НВ доңғалақтың қаттылығынан үлкен болуы керек. Тісті берілістер үшін беріліс тістерінің жұмыс беттерінің HB қаттылығы қажет, мүмкін үлкен. Екінші топ - Н>350 НВ беттерінің қаттылығы бар дөңгелектер. Тістердің жұмыс беттерінің жоғары қаттылығына көлемді және беттік қатайту, цементтеу, азоттау, цианизация арқылы қол жеткізіледі. Термиялық өңдеудің бұл түрлері жақсартылған болаттармен салыстырғанда беріліс жүктемесін бірнеше есе арттыруға мүмкіндік береді. Н>350 НВ беттерінің қаттылығы бар дөңгелектердің тістері бекітілмейді. Іске қосылмайтын берілістер үшін беріліс пен доңғалақ тістерінің қаттылығының айырмашылығын қамтамасыз ету қажет емес. Жоғары жиілікті токтармен қыздырылған тістердің беткі қатаюы тістердің жақсы өңделуіне байланысты жақсартылған дөңгелектермен жұмыс істейтін m≥2 мм модулі бар тісті доңғалақтар үшін орынды. Кішкентай модульдерде кішкентай тіс арқылы кальцийленеді, бұл оны нәзік етеді және қисаюмен бірге жүреді. Сөндіру үшін, оның ішінде 45, 40Х, 40Х, 35хм болаттар қолданылады. 6 сурет Тісті қосылыстар жасау Цементтеу өлшемдері минималды болуы керек дөңгелектер үшін қолданылады. Цементтеу үшін 20Х, 12XNZ және тағыда басқа. болаттар қолданылады. Азоттау тістердің беткі қабаттарының ерекше жоғары қаттылығын қамтамасыз етеді. Тістердің абразивті тозуы жоқ берілістер үшін азоттауды қолдануға болады. Ол кішкене қисаюмен бірге жүреді және әрлеу операцияларынсыз 7-ші дәлдіктегі тістерді алуға мүмкіндік береді. Тіс өзегінің беріктігін арттыру үшін доңғалақ дайындамасы жақсарады. Азоттау үшін 40хнма, 40Х2НМА, 38хмюа, 38х2ю болаттар қолданылады. H>350 НВ қаттылығы бар дөңгелектер термиялық өңдеуге дейін кесіледі. Тістерді әрлеу термиялық өңдеуден кейін жүзеге асырылады. Тісті доңғалақтарға арналған болат маркаларын таңдау. Термиялық өңдеусіз болаттарсыз механикалық сипаттамалар жақын, сондықтан термиялық өңдеусіз легирленген болаттарды қолдануға болмайды. Болаттардың кальцинациясы әртүрлі: жоғары легирленген – ең үлкен, көміртекті – ең аз. Дайындамалардың үлкен қималарында нашар кальциленген болаттарды жоғары қаттылыққа термиялық өңдеуге болмайды. Сондықтан редукторларға арналған болат маркасы олардың дайындамаларының мөлшерін ескере отырып таңдалады. 1 кесте Болаттар мен термиялық өңдеу нұсқалары
Шойын төмен жылдамдықты ашық берілістердің редукторларын өндіруде қолданылады. Шойын H18...H35 ұсынылады. шойын дөңгелектерінің тістері жақсы бекітілген, бірақ иілу күші төмен. Пластмассалар металл дөңгелектермен жұптастырылған тісті доңғалақтар үшін төмен жылдамдықты берілістерде қолданылады. Пластмассадан жасалған тісті дөңгелектер дыбыссыз жүріспен ерекшеленеді. Ең көп таралған текстолит, лигнофоль, капролон, полиформальдегид. ГОСТ 4543-2016 сәйкес әріптік белгілеудің алдындағы сандар болаттағы көміртектің орташа массалық үлесін пайыздың жүзден бір бөлігінде көрсетеді, яғни 35ХМ болаттағы көміртектің орташа мөлшері 0,35% құрайды. Сандық белгілеуден кейінгі Х әрпі Болаттың хроммен (Cr) легирленгенін көрсетеді. Болатта 1,5% дейін хром бар әріптен кейін сандардың болмауы. М әрпі Болаттың молибденмен легирленгенін көрсетеді. Болатта 1,5% - ға дейін молибден бар әріптен кейін сандардың болмауы. Егер Болат атауының соңында А әрпі болса, бұл болат сапалы болатпен салыстырғанда одан жасалған металл өнімдерінің химиялық құрамы мен макроқұрылымына жоғары талаптары бар жоғары сапалы екенін білдіреді. Болат сапасын бақылау металды өндіру процесінде оның сапасының берілген деңгейін қамтамасыз ететін бірқатар операциялар мен әдістерді, сондай-ақ дайын өнімнің нақты тұтыну сипаттамалары мен тауарлық түрінің стандарттар талаптарына сәйкестігін бағалауды қамтиды. Болаттың конструкциялық дайын өнімін бақылаудың шамамен көлемі. Кіреді: макроқұрылым, микроқұрылым, металл емес қосындылар , декарбонизация, қаттылық, механикалық қасиеттер, соңғы қатаю, сатылы қайрау, сыну, аустенит дәні. Құрылымдық болаттардың микроқұрылымындағы ақаулар арасында кең таралған жою алаңы, нүктелік гетерогенділік және дақты жою. Бұл ақаулардың даму дәрежесі ГОСТ 10243-75 шкалалары бойынша оюдың қарқындылығына, ақау контурының енінің тұйықталу дәрежесіне байланысты бағаланады. Макроқұрылымның басқа ақаулары сирек кездеседі. 35ХМ маркалы болат флокеннің пайда болуына бейім. Флокиндер көлденең қимадағы үзілістегі жеңіл дақтар. Олардың пайда болу себебі, Болатта еріген сутектің бөлінуі. 200 С-тан тез салқындаған кезде сутегі қатты ерітіндіден бөлініп, болатта қалады, үлкен ішкі қысымды тудырады, нәтижесінде флокендер пайда болады. Жою әдістері балқыту кезінде сутектің азаюы, флокеннің пайда болу аралығындағы салқындату жылдамдығының төмендеуі және изотермиялық күйдіру. Бойлық жарықтар құйма бетіндегі жарықтар құйма осіне параллель, құйманың басынан немесе түбінен басталып, ұзындығы мен тереңдігі әртүрлі. Көбінесе құйманың жоғарғы бөлігінде пайда болады. Пайда болу себептері: біркелкі емес, асимметриялық жылу тарату және қатаю. Жоғары дамыған-қатаю және салқындату процесінде пайда болатын кернеулер материалдың беріктігінен асып түсетін шеткі аймақтағы транскристаллизация және эндендрит ішілік жою. Ақаулы қалыптарды қолдану салдарынан шөгу қиындықтары. Бейтарап газ аргон атмосферасында құю. Бұл қымбат, бірақ болатты қорғаудың ең тиімді әдісі. Оны қымбат, легирленген болаттарды құю кезінде қолдануға болады. Бұл жағдайда бүкіл қалыптау аргонмен толтырылған камераға орналастырылады немесе аргон ағыны болат ағынын қоршап, қалыптың ішкі қуысын толтыратындай етіп беріледі. Сұйық қож қабатының астына құю. Бұл болатты қоршаған ортаның әсерінен қорғаудың өте тиімді әдісі. Құймас бұрын, марганец кені, селитра, алюминий, магний, фтор шпаты, силикат әйнегі, домна қожынан тұратын брикет немесе ұнтақ құйылады. Қалыптарды болатпен толтырған кезде брикет ериді, ал оның жанғыш компоненттері тұтанады. Бұл жағдайда құйманың үстіңгі және бүйірлеріндегі беті сұйық қож қабатымен жабылған, ал газ тәрізді жану өнімдері құймадан ауаны шығарады. Сонымен қатар, қоспаның жануы қосымша жылу береді, бұл пайдалы бөліктің қажетті қатаю жылдамдығын қамтамасыз етеді, бұл әдіс құйма бетінің сапасын едәуір жақсартады, құйма мен прокаттың ақауы азаяды. 2 кесте 35ХМ болатты қолдану шарттары (ГОСТ 33260-2015)
35ХМ болат конструкциялық легирленген (хром-молибден) жақсартылатын болат болып табылады. Ол жоғары жүктелген бөлшектерді жасау үшін сөндіруден және босатудан кейін қолданылады. біліктер, тісті доңғалақтар, шпиндельдер, шаш қыстырғыштары, фланецтер, дискілер, шиналар, перделер және басқа да жауапты бөлшектер, 450-500°C дейінгі температурада ауыр жүктемелер мен жылдамдықтар жағдайында жұмыс істейді, 450°C дейінгі температурада жұмыс істейтін бекіткіштер мен әртүрлі сорттық дайындамалар. ГОСТ 33260-2015 сәйкес құбыр арматурасы үшін минус 40°C-тан минус 60°C-қа дейінгі температурада 35ХМ маркалы болаттан жасалған бекіткіштерді қолдануға рұқсат етіледі. 3 кесте 35 ХМ химиялық құрамы
35ХМ маркалы болат машина жасауда үлкен жылдамдықтар, жүктемелер жағдайында 500 дейінгі температурада жұмыс істейтін жауапты бөлшектерді жасау үшін қолданылады. 35ХМ маркалы хром-молибден болаты ыстыққа төзімді. Ол 0,35% көміртегімен және 1,5% - дан аз хром мен молибденмен сипатталады. Күрделі химиялық қоспалардың саны 3% - дан аспайды, бұл осы брендтің төмен легирленген болаттар санатына қатынасына кепілдік береді. Термиялық өңдеу ретінде жоғары температурада қатайту және 580 – 640 °C температура интервалында кейінгі босату қолданылады. Жеткізу түрі - сорттық жалдау. 35ХМ маркасы жоғары температурада жұмыс істейтін температураның төмендеуі кезінде жұмыс істейтін жауапты дәнекерленген құрылымдарды, жауапты бөлшектерді жасау үшін белсенді қолданылады. Болаттар әртүрлі белгілер бойынша жіктеледі. Мақсатқа қатысты Құрылыс және машина жасау өнімдері ажыратылады. Біріншісі корпус бөлшектері мен конструкцияларын өндіру кезінде, ал екіншісі дәнекерленген металл конструкцияларын өндіру кезінде қолданылады. Машина жасау болаттары құрылыс болаттарынан айырмашылығы әрқашан термиялық өңдеуден өтеді-бұл олардың басты айырмашылығы. Хром мөлшері 12% - дан асқан кезде болат тот баспайды, легирленген құрылымдық болаттарда, әдетте, оның құрамында шамамен 1,5-2,5% болады. 97% болат темірден тұрады, қалғаны қоспалар мен қоспалар. Ең маңызды компонент-көміртегі, оның концентрациясы болаттың қасиеттерін анықтайды. Легирлеуші қоспаларға никель, марганец, кремний жатады. Егер олардың құрамындағы үлесі айтарлықтай болса және металдың қасиеттеріне әсер етуі мүмкін болса, олар брендте көрсетіледі, ал осы элементтердің мөлшері жоғары болаттар легирленген деп аталады. Аз мөлшерде легирленген қоспалары бар болаттар көміртекті деп аталады, бұл таңбалауда қосымша белгілері жоқ аспаптық немесе құрылымдық болаттар. 4 кесте 35ХМ механикалық қасиеттері
Жеткізу түрі сорттық прокат, оның ішінде фасонды: МЕМСТ 4543-71, МЕМСТ 2590-88, МЕМСТ 2591-88, МЕМСТ 2879-88. Калибрленген штанга ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Тегістелген штанга және серебрянка ГОСТ 14955-77. ГОСТ 103-76 жолағы. Соғу және соғу дайындамасы ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70. Үлес салмағы: 7640 кг / м3 Термиялық өңдеу: қатайту және босату. Соғу температурасы, °С: 1200 басы, 800 аяғы. 250 мм - ге дейінгі бөлімдер ауада, 251-350 мм-шұңқырда салқындатылады. Материалдың қаттылығы: HB 10 -1= 255 МПа Критикалық нүктелердің температурасы: = 763, = 810, = 755, = 680, Mn = 330 Термиялық өңдеу режимі: күйдіру, сөндіру, босату 5 кесте 35ХМ Термиялық өңдеу
Күйдіруден кейін материалдың қаттылығы 35хм, НВ 10-1 = 241 МПа. Құрылымдық болаттарды термиялық өңдеу режимі негізінен көміртегі құрамымен анықталады. Құрылымдық болаттар қос қатайтатын термиялық өңдеуге ұшырайды қатайту + босату, ал орташа көміртекті - әдетте жоғары босату . Сөндіру режимі сыни нүктелердің орналасуымен және аустениттің гипотермияға қабілеттілігімен анықталады. Қыздыру үшін қыздыру, әдетте нүктесінен (30-50 °С) сәл асатын температураға дейін жүзеге асырылады. Төмен легирленген болаттарды, көміртекті болаттар сияқты, суда қатайту керек және тек аз мөлшерде — май, өйткені перлит паспад аймағындағы гипотермиялық аустениттің төмен тұрақтылығы 600 °C қатайту кезінде тез салқындату. Босату құрылымдық болатты термиялық өңдеудің соңғы жұмысы, оның қасиеттерін түпкілікті қалыптастырады. Орташа көміртекті құрылымдық болаттар үшін, олар сөндірілгеннен кейін көміртегі көп мартенсит алады, егер сіз жоғары тұтқырлыққа ұмтылсаңыз, төмен босату жеткіліксіз. Төмен демалыста беріктік жоғарылайды ( = 1600 ÷ 1700 МПа), ал икемділік пен тұтқырлық төмен болады.Сондықтан, бұл болаттар үшін жоғары демалыс қажет, ол әдетте 550-600 °C температурада жүзеге асырылады.бұл температурада мартенситтің толық ыдырауы жүреді, түйіршікті жоғары дисперсті феррито - карбид қоспасы - сорбитол түзіледі. Бұл жағдайда механикалық қасиеттер төмен көміртекті болаттардың төмен температуралық босатылуымен бірдей болады, яғни = 1200÷1300 МПа, = 50-60 %, =1200-1400 кДж/ . Карбид түзетін элементтермен (хром, молибден, вольфрам) легирленген болаттарда аустениттің изотермиялық ыдырау жылдамдығының екі максимумы байқалады, олар гипотермиялық аустениттің жоғары тұрақтылық аймағымен бөлінеді. Аустениттің изотермиялық ыдырауында екі айқын анықталған трансформация аралығы бар-конверсия ламелла (перлит конверсиясы) және ине тәрізді (бейниттік конверсиялар) құрылымдарға айналу. Іс жүзінде ең маңыздысы-легирлеуші элементтердің аустениттің изотермиялық ыдырау диаграммасында сызықтың оңғамещысуымен көрінетін перлиттің түрлену аймағындағы аустениттің ыдырау жылдамдығын бәсеңдету қабілеті. Бұл аустениттің тереңірек кальцинациясы мен гипотермиясына ықпал етеді, мысалы, маймен немесе ауамен салқындату сияқты баяу салқындату кезінде мартенситтік конверсия интервалына дейін, бұл табиғи түрде сыни қатаю жылдамдығының төмендеуімен байланысты. 7 сурет Аустениттің изотермиялық ыдырау диаграммасы: 1 - көміртекті болат, 2-көміртекті карбид түзетін элементтермен легирленген болат. Әр түрлі элементтердің кальцинацияға әсер етуінің салыстырмалы дәрежесін бағалауға қатысты сандық тұрғыдан әр түрлі мәліметтер бар. Хром, никель, молибден, марганец кальцийленуін едәуір арттырады, сондықтан олар құрылымдық легирленген болаттардың көпшілігінің бөлігі болып табылады. Молибден сонымен қатар екінші ретті босату сынғыштығына бейімділікті жоюға көмектеседі. Легирленген құрылымдық орташа көміртекті болаттар күйдірілгеннен кейін феррит пен перлиттен тұратын шамамен бірдей құрылымға ие. Термиялық өңделген болатта құрылым мартенситтің ыдырау өнімдерінен тұрады. Жақсартудың әсері, яғни қосарланған өңдеуден кейін болаттың механикалық қасиеттерінің жоғарылауы мартенсит бағыты сақталатын температураға дейін жіберілгенде ғана байқалады. 6 кесте Термиялық өңдеудің әртүрлі кезеңдеріндегі болат құрылымы.
Құрылымдық болаттың беріктігі 35ХМ және саңылау эрозиясы Төзімділік тобы - төмен төзімділік Балл – 4 12Х18Н10Т болатқа қатысты эрозияға төзімділік - 0,15-0,25 Материал - 35ХМ соғылған легирленген перлит болат, термиялық өңделген КП50 - КП75 және оның дәнекерленген қосылыстары. Материалдың тұрақтылық коэффициенті 35ХМ болаттың тозу жылдамдығының 12Х18Н10Т болаттың тозу жылдамдығына қатынасы. 860 °C температурада қалыпқа келгеннен кейін 35ХМ болаттың қыздыру жолағы суретте көрсетілген. 8 сурет 35ХМ болаттың қыздыру жолағы Дәнекерлеу қабілеті. Шектеулі дәнекерлеу әдістері: жабық электродтармен қолмен доғалық дәнекерлеу, балқымайтын электродпен қолмен аргон доғалық дәнекерлеу, ағын астында автоматты дәнекерлеу. Жылыту мен кейінгі термиялық өңдеу жасау қажет. Шектеусіз - дәнекерлеу жылытусыз және кейіннен термиялық өңдеусіз жүзеге асырылады. Шектеулі дәнекерлеу 100-120 градусқа дейін қыздырылған кезде және кейінгі термиялық өңдеу кезінде мүмкін болады. Қиын дәнекерлеу - жоғары сапалы дәнекерленген қосылыстарды алу үшін қосымша операциялар қажет: 200-300 градусқа дейін қыздыру, дәнекерлеу кезінде термиялық өңдеу – күйдіру жүргізіледі. Материалдың дәнекерленуі: қиын дәнекерлену. Дәнекерлеу әдістері: КТС - кейінгі термиялық өңдеу қажет. Флокен сезімталдығы: сезімтал емес. 7 кесте Дәнекерлеу қабілеттері
35ХМ маркалы болатты балқыту және құю технологиясы. Сәйкес 35ХМ маркалы болат балқытылған легирленген қалдықтарды балқыту арқылы оттегінің балқуы болатты кешенді өңдеу қондырғысына өңдеу. Металды шелекке шығарғаннан кейін, беткейлер мен подиндерді қож бен металл қалдықтарынан соққылардың көмегімен дереу тазалау керек, содан кейін беткейлер мен подиндерді толтыру материалдарымен толтыруды бастау керек. Қож және металл қалдықтарынан тазартылмаған беткейлер мен подиндерге май құюға тыйым салынады. Подинаға айтарлықтай зақым келген жағдайда толтыру қабаты әк қабатымен жабылуы керек. Пешті толтырғаннан кейін шығатын тесіктің жай-күйін тексеріп, оларды тиісті күйге келтіру шараларын қабылдау, сондай-ақ қабырғалардың, қойманың жай-күйін тексеру және қажет болған жағдайда оларды одан әрі жөндеу қажет. Шихта материалдарын дайындау және оларды үйіп тастау. Шихта аралығынан пеш аралығына берілген металл сілті себеттері тиісті пештің болат жасаушыларына қабылдануы тиіс. Балқыту картасында шихта аралығы шебері осы пешке дайындалған металл шихтаның құрамдас бөліктерін және олардың массасын жазуы тиіс. Болатты балқыту кезінде қолданылатын металл шихтаның, легирлеуші, тотықсыздандырғыш, қож түзуші және құю материалдарының сапасы нормативтік - техникалық құжаттаманың талаптарына сәйкес келуі тиіс. Түсті металдармен ластанған шихтаны пайдалануға жол берілмейді. Балқытуға пайдаланылатын шихта кесектерінің максималды массасы тор массасының 10% аспауы тиіс. Ірі шихта саны үйіндінің 40 % аспауы тиіс. Шихтадағы жоңқалардың саны шихта массасының 20% - нан аспауға рұқсат етіледі. Шихтаны бір қабылдауда үйіп тастауды қамтамасыз ететін ауыр майланбаған жоңқалар болған кезде. Шихта оттегімен үрлеу кезінде оның 0,25% - дан кем емес, кремний құрамының 0,60% - дан кем емес тотығуын қамтамасыз ететін көміртегі құрамын балқыту бойынша алу есебінен жасалуы тиіс. Шихта ретінде балқытылатын немесе химиялық құрамы жағынан жақын болат маркаларының қалдықтары, шихта дайындамасы, жұмсақ темір, табақ, кесу және басқа да көміртекті қалдықтар фосфордың шырышты құрамымен қолданылады. Шихта аралығынан алынған легирлеуші материалдар жұмыс алаңына ферроқорытпаның маркасы мен негізгі легирлеуші элементтің пайыздық құрамы көрсетілуі тиіс арнайы қораптарда немесе мульдаларда берілуі тиіс. Контейнерден мульдаға батырылған легирлеуші материалдар сапа сертификатымен бірге болат жасаушыға берілуі керек. Сұйық металға қосуға арналған легирлеуші материалдар 20 минут ішінде қыздыру пешінде қызып кетуі керек. Силикокальций, алюминий және алюминий өндірісінің қалдықтары, сондай - ақ алюминий ұнтақтары, ферросилиций кальцийленуге жатпайды. Силикокальций, алюминий және алюминий өндірісінің қалдықтары, сондай - ақ алюминий ұнтақтары, ферросилиций кальцийленуге жатпайды. Қажет болған жағдайда алюминий өндірісінің қалдықтарын қоспағанда, 200°С аспайтын температурада кесек ферроқорытпаларды кептіруге жол беріледі. қыздырудың соңынан бастап уақыт ұзақтығы ферроқорытпаларды пайдалану, әдетте, 8 сағаттан аспауы керек. Кальциленген ферроқорытпаларды ылғалдандыру болмаған кезде оларды ұзақ сақтауға жол беріледі. Электр пештерінде қолдануға арналған әктің мөлшері 20 болуы керек...80 мм және тасымалдау кезінде атмосфералық жауын-шашынның түсуін болдырмайтын қақпақтармен жабылған контейнерлерде әк-доломит учаскесінің пештерінен түсуге тиіс. Пешке қоспас бұрын қож түзетін материалдар өлшенуі немесе массасы арнайы өлшеуіш сыйымдылықтың көмегімен анықталуы тиіс. Соңғысы ретінде ішкі көлемнің бұрмалануына әкелетін наварлары, күйіктері, деформациялары жоқ мульдаларды пайдалануға рұқсат етіледі. Пеште металды үрлеу үшін қолданылатын оттегі газы 0,8 г/ ылғалдан аспауы керек. Болат құюшылар шихтаны себетке тиеу жағдайымен танысуға міндетті, оның шетінен шығып тұрған ұштарының болуына және жоңқалардың ілінуіне жол берілмейді. Себетті пешке түсірген кезде себеттің тербелмеуін және пештің бүйірлеріне тиіп кетпеуін қамтамасыз ету керек. Себеттің ысырмасын оның төменгі бөлігінің биіктігінен 0,5 м аспайтын биіктікте ашу керек. Құрамында көміртегі бар қоспаларды балқудың бірінші жартысында электродтардың астына немесе "құдықтарға" отырғызу керек. Тотығу кезеңі. Тотығу кезеңі шихта ерігеннен және көміртегі құрамына химиялық талдау жасалғаннан кейін басталады. Металды оттегімен үрлеуді шихтаның балқуы бойынша көміртегі болған кезде бастау керек, бұл Үрлеу кезінде оның кемінде 0,25% тотығуын қамтамасыз етеді. Металды үрлеу кезінде оттегінің қысымы кемінде 80 МПа болуы керек. Химиялық талдаудың екінші сынамасын пеште жалын пайда болғаннан кейін бірден Үрлеу кезінде алу керек. Оттегімен үрлегеннен кейін металл сынамаларын алу үрлегеннен кейін 5 минуттан ерте емес жүргізілуі тиіс. 8 кесте Болаттың әртүрлі температурадағы физикалық қасиеттері
Кесу арқылы өңдеу мүмкіндігі. Сөндіруден және демалыстан кейін 212-249 HB және = 660 Н / мм2. Kv=0,8 (қатты қорытпа), Kv=0,72 (жоғары жылдамдықты болат). Флокен сезімталдығы: сезімтал, босату сынғыштығына бейімділік, бейім емес. 9 кесте 35ХМ Болаттың технологиялық сипаттамалары
Балқу кезеңі. Пешті қоспас бұрын шихтаны үйіп тастағаннан кейін механик және электрик қызметінің кезекші персоналымен бірлесе отырып, сталевар суды салқындату жүйелерінің, пештен, механикалық және электр жабдықтарынан газдарды бұрудың ақаусыз әрекеттерін тексеріп, тексеруге және суды салқындату арматурасын сығымдауды жүргізуге міндетті, бұл туралы балқыту картасында тиісті белгі жасалады. Пешті қоспас бұрын электродтардың жай-күйі мен ұзындығын тексеру қажет электродтар көзге көрінетін зақымсыз болуы керек, ал олардың ұзындығы барлық балқытуды онсыз қамтамасыз етуі керек құрылыстар. Егер электродтарды ауыстыру немесе оларды салу қажет болса, пешті қоспас бұрын, шихтаны үйіп тастағаннан кейін немесе балқу кезеңінің басында шихта материалдарын балқыту трансформатордың максималды қуатында жүргізілуі керек. Пештің шығатын жерін балқытудың алғашқы 20 минутында тығыздау керек. Құю терезесінің табалдырығын балқытудың бірінші жартысында толтыру керек, бұл ретте құю материалдарының биіктігі балқыту процесінде пештің қалыпты (көлденең) жағдайында шлактың сұйық металының шығатын тесіктің төменгі деңгейінен жоғары емес деңгейін қамтамасыз етуі тиіс шихта мен ферроқорытпаларды еңістерден сұйық металға немесе ваннаның ортасына мезгіл-мезгіл сүйреп апару керек, бұл операция қауіп төнген кезде электродтарды көтереді олардың сынуы. Қоспаның бір бөлігі шихтаны үйіп тастамас бұрын пештің тұғырына кремний бар материалдардың қоспасын беруге рұқсат етіледі (шихтада кремний жетіспейтін болса) балқытудың соңында жүргізілуі керек. 80 МПа аспайтын қысымда оттегі газын қолдануға шихтаның 80% - дан кем емес балқытылған жейді (көзбен қарайтын шебер және болат жасаушы қарсылық көрсетеді) пеш қосылған кезде 10 - 15 минут. Шихтаны ерітіп, металды араластырғаннан кейін химиялық талдауға сынама алу керек. Балқыту кезінде көміртегі аз болған жағдайда қожды алып тастау керек, көміртекті қондырғы арқылы үрлеу арқылы металды көміртектендіру керек. Балқу кезеңі шихтаны үйіп тастағаннан кейін пешті қосқан сәттен бастап көміртегі, қажет болған жағдайда келесі балқыту кезеңінің талаптарын қанағаттандыратын басқа элементтер алынғанға дейінгі және металға оттегі беріле бастағанға дейінгі уақыттың ұзақтығы болып есептеледі. Сифон болат құю. Сифон төгілген кезде бір уақытта бірнеше құйма толтырылады. 1-қалыптар жаппай шойын табаға 2 орнатылады. Паллеттің ортасына 3 орталық құбыр орнатылады, оған шелектен болат ағыны жіберіледі. Құбырдың ішкі жағы отқа төзімді катушкалармен қапталған. Арналар паллеттегі орталықтан алшақтайды, олар арқылы болат арналардың ұштарында орнатылған қалыптар бағытында таралады. 9 сурет Болат сифонды құю схемасы. Сондай-ақ, арналар сыртынан паллет каналының пішіні бар, ал ішінде болат өтуге арналған дөңгелек арнасы бар тығыз жалынға төзімді сымдармен қапталған. Отқа төзімді бұйымдар мен қалыптау, орталық арасындағы барлық қосылыстар қосымша отқа төзімді пластикалық сазбен тығыздалады. Жоғарыдан орталыққа қабылдау шұңқыры қойылады 4 шелектен жасалған болат орталыққа түседі және паллетке орнатылған және орталықпен байланысқан арналармен байланысқан барлық қалыптарды толтырады. Осылайша, құюдың осы әдісіндегі қалыптарды толтыру төменнен жүреді. Осы бұтаның барлық қалыптарын толтырғаннан кейін, шелектің тығыны жабылып, шелек келесі науаға тасымалданады. Барлық дерлік сапалы және легирленген болаттар сифонмен құйылады. Болат құюдың осы екі әдісін бір-бірімен салыстыру үстіңгі құюдың сифон құюдан келесі артықшылықтары бар екенін көрсетеді. - жабдықты дайындаудың қарапайымдылығы, -литниктерге металл шығынының болмауы (орталықтағы сифон сымдарының арналарында қатып қалған металл, ол қалайы лв балқытуды жіберуге тура келеді). Сифонды құю және үстіңгі құю бір уақытта көптеген құймаларды құюға мүмкіндік береді, бұл құюдың ұзақтығын қысқартады, ал қажет болған жағдайда, әсіресе жоғары легирленген қорытпаларды құю кезінде бір уақытта көптеген ұсақ құймаларды құюға болады. Құйманың беті тегіс болады, өйткені ағын үлкен биіктіктен құймаға түсіп, құйманың қабырғаларын шашыратқанда болаттың шашырауы болмайды. Металды сифонмен құю кезінде қалыпта тыныш көтеріледі. Сонымен қатар, құймада көтерілген Болаттың бетін байқауға болады, ал құйманы толтыру жылдамдығы жоғарыдан құймаға қарағанда едәуір аз болуы мүмкін, құйманың бетінің сапасы жоғарыдан құйманың кемшіліктеріне жатады, өйткені құйманың қабырғаларында қатып қалған Болат тамшылары ағын шашыраған кезде пайда болады, тотығады және көтерілетін болатпен балқымайды. Олар құйманың бетінде дөрекі тұтқындарды құрайды, олар құйманы илемдеуге дайындау кезінде тазартылуы керек. Сифонды құюдың кемшіліктеріне жабдықты неғұрлым күрделі дайындау, шыршаларға қосымша металл шығыны және 1,3% дейін жатады. Сапалы құю процесі үшін жұмыс алаңында барлық қажетті материалдар мен құралдар дайындалуы керек: пайдалы құймаларды толтыруға арналған жылу оқшаулағыш материалдар масштабтау, шойын чиптері, ұсақ темір рудасы стакандар, сынамалар, металл сынамаларын алуға арналған қасық Металл шелек шыныаяқ пен орталық шұңқырдың саңылауы бір тік жазықтықта болатындай етіп орнатылуы керек. Құю кезінде "бақылау қалыпшасы" пегролатунмен құюды қоспағанда, сәл ашылуы тиіс, қалғандары қалайы парақтарымен жабылады. Құюды бастамас бұрын, құлатылған жақтаулар көлденеңінен "шарфтарға" жоғары қарай, бірінші бұтаның бір "бақылау" қалыптарынан басқа барлық қалыптарға қойылады, олар құю жылдамдығын бақылау және реттеу үшін қалдырылады. Бақылау қалыптарын жұқа жақтауды қою ұсынылады, жанғаннан кейін құрғақ ағаш кесектері көтерілетін металдың бетіне лақтырылады. 10 кесте 35ХМ физикалық қасиеттері
Көміртек "темір-цементит" күй диаграммасына сәйкес темірмен а-Ре қатты ерітіндісін және F цементитін түзе алады, қорытпалардағы цементит құрамын цементит құрамындағы қосымша абсцисса шкаласын қолдана отырып, темір құрамындағы цементит мөлшері көміртегі мөлшеріне пропорционалды түрде күй диаграммасынан тікелей бағалауға болады. Көміртектің болаттардың қасиеттеріне әсері негізінен цементиттің қасиеттерімен анықталады және негізгі құрылымдық компоненттердің - феррит пен цементиттің өзгеруімен байланысты. 10 сурет Көміртектің болат пен қорытпалардың механикалық қасиеттеріне әсері Демек, көміртегі мөлшері 1,2%-ға дейін артқан кезде беріктік, қаттылық, салқындату шегі 0,1% °С салқындату шегі температурасын 20 °С-қа көтереді және аққыштық шегі, электр кедергісі және коэрцитивті күш артады. Бұл ретте тығыздық, жылу өткізгіштік, тұтқырлық, икемділік, салыстырмалы ұзарту және тарылу шамалары, сондай-ақ қалдық индукция шамасы төмендейді. Физикалық қасиеттердің өзгеруі бірқатар технологиялық қасиеттердің нашарлауына әкелетіні маңызды рөл атқарады, мысалы, штамптау кезінде деформация, дәнекерлеу және тағыда басқа төмен көміртекті болаттар жақсы дәнекерлеумен ерекшеленеді. Орташа, әсіресе жоғары көміртекті болаттарды дәнекерлеу жылытуды қолдануды, салқындатуды баяулатуды және жарықтардың пайда болуына жол бермейтін басқа технологиялық операцияларды қажет етеді. жүктеу/скачать 1,46 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||