Лабараториалық жұмыс №3
жүктеу/скачать 62,53 Kb.
|
3 ЛАБОРАТОРИЯЛЫҚ ЖҰМЫС
|
Лабараториалық жұмыс №3 Көміртекті материалдар. Графит. Алмаз Құрылымдық материалдардың физикалық, механикалық, химиялық, технологиялық және пайдалану қасиеттеріне жаңа немесе белгілі, бірақ жоғары талаптар қойылады. Көбінесе бұл техника мен технологияның жаңа түрлерін жасау процесін тежейтін ерекше қасиеттері бар материалдардың болмауы. Мұндай материалдарға көміртегі жатады. Табиғаттағы және техникадағы көміртек Көміртек ежелден бері белгілі. Ол табиғатта еркін түрде де (графит, табиғи алмаз) және химиялық қосылыстар түрінде де кең таралған. Химиялық қосылыстар қазбалы отынның құрамына( көмір, мұнай), сондай-ақ әртүрлі тау жыныстарының құрамына кіреді. Көміртек-өсімдіктер мен жануарлар әлемінің маңызды элементі. Ол жер қыртысының (биосфераның) жоғарғы бөлігінде жиналады. Көміртектің тірі заты (массасы бойынша) 18-46 %, ағаш, мұнай, антрацит - сәйкесінше 50, 85, 96% құрайды. Алайда, жер қыртысындағы көміртектің жалпы массасы 0,5% - дан аспайды. Біз көміртектің көп мөлшерін аламыз және пайдаланамыз, көмір, мұнай, табиғи газ - негізгі заманауи энергия көздері. Ғарышта да көміртегі көп. Күн сәулесінде ол сутегі, гелий және оттектен кейін төртінші орын алады. Темір мен пластикалық массаларға негізделген Құрылымдық материалдардың құрамдас бөлігі сияқты, көміртек өркениет тарихында өте маңызды рөл атқарады. Қазіргі уақытта машина жасау материалдарының жалпы көлеміндегі темір-көміртекті қорытпалар (болат, шойын) шамамен 80% құрайды. Пластикалық массалар қазіргі технологияның барлық салаларында қолданылады (көміртек атомдары полимер молекуласының қаңқасын құрайды). Көмір түріндегі көміртегі ежелден металдарды рудадан қалпына келтіруге қызмет еткен; кристалды модификацияда Алмаз ежелден асыл тастар ретінде белгілі болған. Т. А. Эдиссон 1882 жылы алғашқы электр шамдарында көміртекті талшықтарды қолданды. Ең танымал кристалл немесе олар аллотропты деп аталады, көміртегі модификациясы-графит және алмаз. Графит Материалдардың қасиеттері химиялық элемент атомдарының қасиеттеріне де, олардың кристалдық тордағы өзара орналасуына, сондай-ақ материалдың молекулааралық және дисперсті құрылымына да байланысты. Алмаздың кристалды құрылымында әр көміртек атомы тетраэдрдің шыңдарында орналасқан басқа төрт атоммен қоршалған. Графиттің кристалды торында көміртек атомдары қабаттың алтыбұрышты жасушаларының түйіндерінде орналасқан (сурет.13.1).Әрбір көміртек атомы үш көрші қоршалған. Связь между атомами в слое прочная, а между слоями слабая Сурет 13.1-Кристалды металл типті графит торы. Графит құрылымының ерекшеліктері және әртүрлі типтегі байланыстардың болуы графиттің бірқатар физикалық қасиеттерінің анизотропиясын анықтайды. Сонымен, оның қаттылығы мох шкаласы бойынша 1-ге тең, ал қабаттың өзінде ол 5,5 және одан жоғары деңгейге жетеді. Тор атомдары арасындағы байланыстың жоғары беріктігі графит сублимациясының жоғары температурасын түсіндіреді : 3850 + 50 ОС. Алмаз бен графиттің карбино-гибридті күйінің болуын 1959 жылы академик В.В. Кошак бастаған кеңес ғалымдарының тобы болжаған, содан кейін жасанды түрде синтезделіп, тек табиғи жағдайда табылған. Карбиннің кристалды торындағы көміртек атомдары арасындағы байланыстардың беріктігі оның ерекше жоғары беріктігін ұсынады. Алайда, бұл нұсқа расталмаған және зертханалық зерттеулер сатысында. Жақында жаңа материалдар алынды: 1) газ фазасынан көміртекті кристалдау жолымен пиролитикалық көміртек (қасиеттерінің айқын анизотропиясы бар); - пирокөміртектің кристалдану жазықтығына параллель және перпендикуляр бағыттардағы электр өткізгіштігі 1000 есе ерекшеленеді; 2) бағытталған көміртекті кристалдану арқылы алынған көмір қышқылы. Оның электр өткізгіштігі барлық бағытта біркелкі, дегенмен құрылымның кристалды деңгейінде электр өткізгіштіктің анизотропия коэффициенті де 10-ға тең . Құрылымның дискретті элементтері арасындағы байланыс екі түрлі жолмен жүзеге асырылатыны белгілі: жабысқақ немесе автогезиялық байланыс. Жабысқақ байланыс дегеніміз-біртекті дискретті құрылым элементтері құрылымның дискретті элементтерінің заттарынан қасиеттері бойынша ерекшеленетін зат қабаты арқылы бір-бірімен байланысып, өзара әрекеттесетін гетерогенді беттердің өзара әрекеттесуі. Физика-химиялық механика тұрғысынан бұл материалдың құрылымы оңтайлы құрылымға жақын, ол кеңістікті затпен толтырудың белгілі бір дәрежесінде материалдың беріктік қасиеттерінің максималды мәнін қамтамасыз етеді. Пиролитикалық көміртектің беріктігі молекулааралық құрылымдағы ақаулардың концентрациясына байланысты. Зат құрылымының ақауларының оның беріктігіне әсерін азайтудың бір жолы-материал құрылымының дискретті элементтерінің дисперсиясы. Осыған байланысты құрылымдық ақаулардың концентрациясының жоғарылауы әртүрлі материалдардың дисперсиялық қатаюы үшін кеңінен қолданылады. Пиролитикалық көміртекке қатысты бұл оған молекулааралық құрылымдағы ақаулардың максималды санын енгізуді білдіреді. Көмір қышқылын жасау кезінде құрылымның дискретті элементтері мен материалдың ұсақ түйіршікті микроқұрылымының автогезиялық өзара әрекеттесуі туралы теориялық ережелер жүзеге асырылады. Соңғы уақытта термиялық өңдеу - графитизация әдісімен алынған құрылымдық графиттер әзірленіп, өндіріске енгізілді. Графитизацияның мәні термиялық өңдеудің әсерінен графиттің кристалды құрылымын және тиісті қартаю уақытын өзгерту болып табылады. Температураны жоғарылату арқылы көміртектің жалпақ атомдық қабаттарының алтыбұрышты тормен және кристалды бұзылған аморфты көміртекпен (оның мөлшері 35% жетеді) үйлесімімен сипатталатын көміртекті материалдардың құрылымын өзгертуге болады. Бұл жағдайда кристаллдарды түзетін көміртек атомдары мен торлардың қозғалысы жеделдейді. Температураның жоғарылауымен және термиялық өңдеудің ұзақтығымен көміртегі торлары графит кристалдарына, содан кейін идеалды монокристалл құрылымына айнала отырып, үш өлшемді тәртіпке ие болады. Перифериялық көміртек атомдарының қанықпаған валенттілігі әдетте көршілес графит кристалдарымен байланыс түзетін сутегі немесе сутегі бар топтармен (радикалдармен) толтырылады. Сондықтан графит Бейорганикалық полимер ретінде қарастырылады. Графиттің химиялық белсенділігі мен механикалық беріктігі оның кристаллиттерінің (дәндерінің) мөлшеріне байланысты. Құрылымдық көміртекті материалдарды әзірлеу кезінде олардың дисперсті құрылымының негізгі параметрлері ескеріледі: кеуектілік, толтырғыш дәндерінің мөлшері және олардың жанасу жағдайлары. Дамыған кеуектіліктің болуы ұнтақ графиттерінің дисперсті құрылымының ең тән белгісі болып табылады. Кеуектілік мөлшері технологиялық факторларға байланысты және кеуекті жылу қорғайтын материалдар үшін 85% жетуі мүмкін. Кеуектілік барлық ұнтақты графиттерге әсер етеді (теориялық шегі-монолитті материалдың қасиеттері). Кеуектілігі арқасында барлық ұнтақты графиттер Сұйықтықтар мен газдарға өтеді. Ұнтақты графиттерді құрылымдық материал ретінде қолданудың маңызды ерекшелігі-бұл технологиялық процестің көп сатылы және күрделілігінен туындаған өнімнің көлденең қимасы бойынша олардың қасиеттерінің үлкен таралуы. Бөлшектер мен бұйымдарды жобалау кезінде ұнтақ графиттерінің өзгеруін ескеру қажет. Астық мөлшерінің ұнтақты графит материалдарының беріктік қасиеттеріне әсері металл қорытпалары үшін белгілі тәуелділікке ұқсас: аз дән - беріктігі жоғары. Ұнтақты графиттер толтырғыш дәндерін графиттің кристалды торының "бос" бос түйіндеріне енгізу арқылы күшейтіліп, оларды алдын-ала механикалық ұсақтау процесіне ұшырайды. Байланыстырушы термопластикалық көмірсутектерді термиялық өңдеу кезінде пайда болған көміртек қабаты арқылы толтырғыш дәндерінің жабысқақ байланысынан жабысқақ контактіге ауысу ұнтақ графитінің беріктігін арттырады. Беріктік қасиеттерінің жоғарылауы автогезиялық байланыс жағдайында байланыс аймағының аз кеуектілігімен түсіндіріледі, бұл толтырғыш дәндерінің жанасу аймағының тірі қимасын арттырады. Дисперсті құрылымның параметрлері ұнтақ графиттерінің ыстыққа төзімділігіне де әсер етеді. Ұнтақ графиттерінің Жоғары температуралы коррозиясының ең тән ерекшелігі-бұл байланыс аймағының беріктігінің төмендеуіне және толтырғыш дәндерінің кейіннен төгілуіне әкелетін интерстициалды шекаралар материалының химиялық белсенді ортасымен басым реакция. Көлемді коррозия кезінде монолитті графиттің беріктігі күрт төмендейді, алайда графит ұнтақтарының сыртқы өлшемдерін сақтайды. Көміртекті материалдардың тағы бір ерекшелігі-төмен температуралы коррозия жағдайында ұнтақты графиттердің механикалық беріктігінің айтарлықтай төмендеуі. Коррозия процесінде беріктік қасиеттерінің салыстырмалы төмендеуі іс жүзінде толтырғыш дәндерінің мөлшеріне байланысты емес екендігі анықталды. Беріктік шамасының жоғалуы коррозия температурасына кері пропорционалды деп саналады. Осылайша, жасанды графиттер құрылымдық материалдар болып табылады және олардың таңбалануы өзіндік сипаттамаларға ие. Сонымен, ұсақ түйіршікті графиттер құрылымы бойынша mg әріптерімен - ұсақ түйіршікті графитпен немесе мақсаты бойынша сынап түзеткіштерінің АРВ анодтарымен белгіленеді. Әріптерден кейінгі сандар материалдың тығыздау циклдарының санын білдіреді. Мысалы, МГ-1, АРВ-1, АРВ-2. Марка МГ-ПУ білдіреді графит уплотнен пироуглеродом. Антифрикциялық графиттер әріптермен белгіленеді: АГ - антифрикциялық графит; АҚ - антифрикциялық күйдірілген графит. Әріптерден кейінгі сандар кгс / см3 қысым қысымын білдіреді: АГ-600, АГ-1500, АО-600, АО-1500. Дәндердің автогезиялық байланысы бар ұсақ түйіршікті жасанды графиттер мпг әріптерімен - ұсақ түйірлі тығыз графитпен таңбаланады. Әріптерден кейінгі сандар таңбаның шартты нөмірін білдіреді. Мысалы, МПГ-6, МПГ-8. Дәндердің адгезиялық байланысы бар ірі түйірлі жасанды графиттерді әріптермен таңбалайды: күлі аз ГМЗ - графит, электродты ГЭ - графит, ЭГ - электрографит, сондай-ақ әріптер мен сандардың үйлесімімен; мысалы, ПРОГ-2400, 30пг. технологияның ерекшеліктерін сипаттайтын Кеуекті графиттер ПГ әріптерімен белгіленеді-кеуекті графит. Әріптерден кейінгі сандар графиттің кеуектілігін пайызбен білдіреді, мысалы, PG-50. МГ, ГМЗ, МПГ маркаларының графиттері кейбір жағдайларда қоспалардың құрамы бойынша 1.10-3% - дан аз тазартылады. Бұл емдеу таңбалауға OSH әріптерін қосу арқылы көрсетіледі – әсіресе таза. Графиттің кристалды модификациясындағы көміртек нейтрон модераторы ретінде алғашқы атом реакторларын құруға қызмет етті. Алғашқы атом реакторы 1942 жылы желтоқсанда АҚШ-та Э.Ферми басшылығымен салынды. Еуразия құрлығындағы алғашқы ядролық реактор 1946 жылы желтоқсанда Мәскеу қаласында и.в. Курчатовтың басшылығымен Атом энергиясы институтының аумағында салынды, ТМД елдерінде РБМК-1000 типті графит-су реакторлары салынды және салынды. Реакторлық графитке қойылатын негізгі талап-тазалықтың жоғары деңгейі; басқа элементтердің қоспалық атомдары жылдам нейтрондарды тежемейді, бірақ оларды сіңіреді. Реакторлық графиттің қасиеттері нейтрондардың әсерінен өзгереді: көлемді өзгерістер орын алады, электр кедергісі артады, серпімділік модулі жоғарылайды, қаттылық жоғарылайды, жылу өткізгіштік 20 есеге дейін төмендейді. Д. и. Менделеев элементтерінің периодтық жүйесінің басқа элементтерінен айырмашылығы, графиттің физикалық және механикалық сипаттамаларының көрсеткіштері температураның жоғарылауымен төмендемейді, бірақ белгілі бір шектеулерге дейін артады. Сондықтан графит қазіргі заманғы өнеркәсіптің көптеген салаларында қолданылады: Құю өндірісі, металдарды механикалық және термиялық өңдеу, электротехникалық, электровакуумдық, химиялық машина жасау, ғылыми және медициналық аппаратура жасау. Графит зымыран қозғалтқыштарының саптамалары, жану камералары, мұрын конустары және зымырандардың басқа бөліктері үшін эрозияға төзімді жабын ретінде қолданылады. Алмаз Белгілі минералдар мен материалдардың ішінде алмаз максималды қаттылыққа ие. Төменде ыңғайлы зерттеу үшін алмаздың негізгі қасиеттері келтірілген.
Айта кету керек, тек Атом энергиясы институтында алынған жасанды алмаз.И.в. Курчатов, в. М. Голяновскийдің басшылығымен қызметкерлермен жұқа пленкалар түрінде табиғи алмас қаттылықтан асып түседі. Қазіргі уақытта Алмаз материалдарының арнайы жіктелуі жасалды. Өнеркәсіптік тұрғыдан алмаз бөлінеді: 1) зергерлік бұйымдар (асыл тастар); бұл тек Гауһардың өзін ғана қамтиды; техникалық (бұрғылау, пішіндеу, өңдеу, созу, абразивті материал). Алмаз тастарынан басқа, Алмаз құмы мен алмаз шаңы да болуы мүмкін. Техникалық алмазға барлық сорттарды жатқызуға болады: алмаз, борт, карбонадо және баллас. Біріншісіне мінсіз пішінді, жоғары мөлдірлігі бар, жарықтары, қосындылары және басқа да ақаулары жоқ Гауһар кіреді. Арнайы гауһар тастармен кесілген гауһар тастар гауһар деп аталады. Техникалық Гауһар ұнтақтар мен жеке кристалдар түрінде қолданылады. Өндірілген алмаздардың 80% - дан астамы өнеркәсіпте қолданылады. Рисунок 13.2 - Диаграмма состояния углерода при различных температурах ( Т ) и давлениях ( Р ) КСРО-дағы синтетикалық гауһарлар алғаш рет 1960 жылы академик л.Ф. Верещагиннің басшылығымен жоғары қысымды физика институтында синтезделді. Материалдарды әзірлеу кезінде олар температура мен қысымға байланысты көміртегі күйінің диаграммасынан шығады (сурет.13.2). Бірі-күріш. 13.1 Гауһардың графитке айналуы қиын емес, бірақ өте баяу жүретінін көруге болады. Зерттеу көрсеткендей, ең алдымен кристалдардың шыңдары мен шеттері қараңғылана бастайды. Әрі қарай, бүкіл кристалл қара графит қабығымен жабылған, содан кейін оның ішкі бөлігі толығымен графитке өтеді. Баяу айналдыру алмаз в графит, себебі ол талап етеді елеулі қайта топтасулар атомдар ішіндегі алмазды құрылымы. Қайта топтастыру температураның жоғарылауымен жылу қозғалысына байланысты жүзеге асырылады. Бұл минералдың табиғатын зерттеудегі керемет жеңіс рентген сәулелерінің көмегімен оның атомдық құрылымын декодтау болды. 1913 жылы У. г. және У. Л. Брагами жасаған бұл мәселені шешу алмаздың кристалды құрылымындағы көміртек атомдарының орналасуы туралы нақты түсінік берді. - Сур. 13.3 Алмаз құрылымының қарапайым текше торы берілген.
Мұндай құрылымдағы әрбір көміртек атомы оны қоршаған төрт атоммен өте тығыз байланысты. Алмаздың шынайы симметриясы туралы сұрақты академик А. В. Шубников орнатқан: алмаздың құрылымы октаэдрлік және c3l24l3 3P симметриясымен әр түрлі болуы мүмкін. Теориялық алғышарттарды (көміртектің алмазға ауысу диаграммасы) кеңестік физика-химик О.и. Лейпунский жасаған. Алмаз алу шарттары: О.и. Лейпунский орнатқан температура 1000 ° C-тан жоғары және қысым 40 Кбар-тан жоғары, әрі қарай жасанды Гауһар алу үшін қолданылды. Синтетикалық алмаздардың өнеркәсіптік өндірісі 1960 жылы КСРО Ғылым Академиясының Қатты материалдар Институтымен бірге дамыды, қазіргі уақытта қарапайым, жоғары және жоғары беріктігі бар синтетикалық Гауһар шығарылады. Олар тегістеу дөңгелектерін жасау үшін абразивті материал ретінде, сондай-ақ монокристалды құрал ретінде қолданылады. Алмаз синтезі алғаш рет 1953 жылы Швецияда ASEA фирмасымен және 1954 жылы АҚШ-тағы "Дженерал электрик" фирмасымен жүзеге асырылды. Синтетикалық алмас алу технологиясы келесідей: 1) Шикізат арнайы аппараттың камерасына жүктеледі; 2) брондалған есіктерді жабыңыз; 3) Электр қозғалтқышы компрессорды айналдыра бастайды; 4) процесті басқару қашықтықтан жүзеге асырылады. Сонымен қатар, қысым мен температураны бақылау датчиктері осы параметрлердің өсуін тіркейді. Көміртектен жасалған алмастың пайда болу температурасы-1550 ОС. Технологиялық процесс ұзаққа созылмайды және күйдірілген брикетті алумен аяқталады. Содан кейін құрылғы түсіріліп, күйдірілген брикетті бөледі. Қара, барқыт сынықтары бақыланады. Алынған Гауһардың меншікті салмағы 3,52 г / см3 , оның сыну коэффициенті 2,42 құрайды. Оның негізгі физикалық қасиеті - жоғары қаттылық, ол мох шкаласы бойынша 10-ға тең. Жапонияда салмағы 3,5 каратқа дейінгі алмаздар эксперименттік жолмен 1550ос температураны және 2000 сағат ішінде технологиялық процесті жүргізу ұзақтығын сақтай отырып алынды. Алмаздың тозуға төзімділігі Алмаздың ауадағы металл бойынша үйкеліс коэффициенті 0,1-ден аспайды, бұл оның кристалдарының бетінде адсорбцияланған газ пленкаларының болуымен түсіндіріледі. Вакуумда ол 0,5-ке дейін артады. Төмен үйкеліс коэффициентіне және жоғары қаттылыққа байланысты Гауһар өте тозуға төзімді. Бұл көрсеткіш абразивті материалдардағы ұқсас көрсеткіштен жүздеген және мыңдаған есе көп. Сондықтан ол тегістеу және жылтырату шеңберлерін, бұрғыларды, кескіштерді, шпиндельдерді және т. б. жасау үшін қолданылады. Материалдың абразивті тұрақтылығы жылтыратылған материал массасының жұмсалған Абразив массасына қатынасы арқылы анықталады. Алмаздың төзімділігіне қатысты ең жақсы абразивті материалдардың абразивті қабілеті бор карбиді үшін 0,8, кремний карбиді-0,4, электрокорунд - 0,2. Қазіргі уақытта синтетикалық Алмаз ұнтақтары әзірленді, олардың абразивті қабілеті табиғи алмаздардың төзімділігінен асып түседі. Мысалы, АСМ маркалы микроұнтақ аса қатты қиын өңделетін материалдарды өңдеу өнімділігін табиғи алмаздардан жасалған ұнтақтармен салыстырғанда абразивтің меншікті шығынын 1,5 есе азайту кезінде орта есеппен 1,8 есе арттырады. Алмаз жылу өткізгіштігі бойынша Кесу құралы ретінде қолданылатын барлық жоғары қатты материалдардан асып түседі. Нәтижесінде материалдарды Алмаспен өңдеу кезінде кесу құралының жылу кернеуі мен кесу жиегінің температурасы күрт төмендейді. АСМ маркалы синтетикалық алмас ұнтағы бар құрал үшін тиімді кесу мүмкін болатын критикалық температура 600 ОС құрайды. Қазіргі уақытта алмаз зергерлік бұйым ретінде емес, әртүрлі салалардың техникалық - экономикалық көрсеткіштерін арттыруға мүмкіндік беретін маңызды материалдардың бірі ретінде бағаланады. Алмаздардың көмегімен өндіріледі: 1) қатты металл-керамикалық қорытпалардан жасалған құралдар мен машина бөлшектерін өңдеу; 2) қатты жыныстардағы геологиялық барлау және пайдалану ұңғымаларын бұрғылау; 3) жоғары қатты және ыстыққа төзімді материалдардан, керамикадан, кварцтан, шыныдан, құрылыс материалдарынан жасалған бұйымдарды өңдеу; 4) ажарлау дөңгелектерін түзету, жұмсақ және түсті металдар мен қорытпалардан, пластикалық массалардан жасалған машина бөлшектерін бұру; 5) алтыннан, платинадан, молибденнен, вольфрамнан және олардың қорытпаларынан жасалған жұқа сымды созу; 6) машиналар мен құралдардың өңделген бөлшектері бетінің сапасын бақылау; 7) алмаздың өзін өңдеу. Машина жасау технологиясындағы ғылыми-техникалық прогресс қазіргі уақытта машина бөлшектерін әрлеу деңгейімен анықталады. Сондықтан машина жасауда және металл өңдеуде барлық синтетикалық алмастардың шамамен 70% қолданылады. Алмазды кескішпен өңдегеннен кейін тегістеу, кейде Жылтырату қажет емес. Алмаз кескіштерді қолданудың тиімділігі келесі мәліметтермен сипатталады: жоғары жылдамдықты болаттан, қатты қорытпадан және алмастан кескіштердің ағындары арасындағы өңделген бөліктердің саны сәйкесінше 34, 139 және 8490. Бұл кескіштердің кесу жылдамдығы сәйкесінше 40, 200 және 300 м/мин немесе одан жоғары, ал өңдеудің салыстырмалы құны 100, 50 және 37% құрайды. Қола және жез бөлшектерді өңдеу кезінде Алмаз кескіштердің беріктігі карбидті кескіш құралдардың беріктігінен 100 есе жоғары; сондай-ақ сынғыш материалдар, мысалы, шыны. Салмағы 0,1 каратты бір алмазды 1 миллион метр шыны кесуге болады. Алмаз құралдары металлургия және мұнай өнеркәсібінде кеңінен қолданылады: 1) Гауһар қасқырларды пайдалану диаметрі 9-10 мкм болатын сым алуға және сызу тақтасының беріктігін арттыруға мүмкіндік береді; 2) мұнайға және газға терең және аса терең бұрғылау кезінде алмазды құралды қолданған кезде шарошты қашауға бұрғылау тереңдігі 2-5,7 м, ал алмазды қашауға - 274-585 М, яғни 59-290 есе артық болады. Сондай-ақ, ГАЗ-51 және ЗИЛ-130 автомобиль қозғалтқыштарының трактор бөлшектерінің қатайтылған гильзаларын және цилиндр блоктарының тесіктерін Алмаз өңдеу кеңінен қолданылады. И. х. Чеповецкийдің басшылығымен РҒА құрылыс материалдары институтында әзірленген резеңке байламдардағы алмазды серпімді тегістеу-жылтырату таспалары 45 (HRC 52-58) болаттан жасалған иінді біліктердің мойындарын суперфинштеу кезінде қолданылады. Бұл жағдайда бетінің кедір-бұдырлығы класы 7-8-ден 9-10-шы сыныпқа дейін көтеріледі. Негізгі әдебиет 1-бөлім 504-508 Қосымша әдебиеттер 5 бөлім 98-108 Бақылау сұрақтары 1. Табиғатта қандай екі модификацияда көміртек бар? 2. Жасанды алмаз қашан алынды? 3. Сіз қандай синтетикалық гауһарларды білесіз? 4. Бұл углеситаллы? 5. Антифрикциялық графиттер қалай белгіленеді? жүктеу/скачать 62,53 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|