Кескіш аспаптар жасайтын материалдар

Кескіш аспаптар жасайтын материалдар.Кескiш аспаптар көмiртектi, легiрленген, жылдам кескiш болаттар металл-керамикалық қатты қорытпалардан жасалады. Кескiш аспаптар жасайтын материалдарға мынадай талаптар қойылады:

Жоғарғы қысым мен температурада үйкелiске, температураға шыдамдылық қасиеттерін жоғары болуы;

морттығының төмен, қаттылық қасиеттерінің HRC= 62 /9 болуы,

механикалық беріктік қасиеттерінің жоғары болуы.

У10, У11, У12, У12А маркалы құрал-саймандық көміртекті болаттардан ұңқы (развертка), таңбалағыш (метчик), плашка, егеу сияқты т.б. жұмыс істеу жылдамдығы төмен кескіш аспаптар жасалады.Легіргленген болаттардың кремнийлі (9ХС), хром-марганецті (ХГ) және хром-волбфрамды (ХВГ) маркалары кескіш аспаптар жасау үшін жиі пайдаланылады. Болаттың бұл түрлеріне (қаттылығы HRC=60/64) бұрғы, ұңғы, протяжка, фреза сияқты кескіш құралдар жасалады.

Кескiш, фрезаг, протяжка сияқты аспаптар Р9, P18 т.6. маркалы тез кескіш болаттардан жасалады. Тез кескіш болаттар, көміртекті болаттарға қарағанда, кескіштің кесу жылдамдығын 3-4 есе арттыруға мүмкіндік бередi. )Мұндай болаттың түрлері жылуға, үйкеліске беріктік қасиеттерін 600-620°С температураға дейін сақтай алады, қаттылығы HRC=62/65.

Техникада металл-керамикалық корытпалардық төмендегідей екі түрі қолданылады:

а) ВК2, ВК4. ВКб, ВК8. ВК8М маркалы кобальтпен цементтелген вольфрам карбидының қатты ерітіндісі (WС). Бұл қорытпалардан шойын, түстi металдар мен пластмассалар өңдейтін кескiш, фреза, зенкер сияқты аспаптар жасайды.

6) ТI5КIО, Т14К8, ТI5К6, ТЗОК4, Т6ОК6 маркальг титан мен кобальт карбидтерiггдегi вольфрам карбидьгныц катты ертiндiсiнен туратын тятав-вольфрандьг каттьг корьгтпалар.

Бұл қорытпалар металдарды жоғары жылдамдықпен өңдеуге мүмкiндiк бередi. Оның қаттылығы HRC =88/92, ал кескiштiк қабiлетiн 900—1000° С температураға дейiн сақтайды. Соңғы кезде кескiш аспаптар ЦМЗЗ2 маркалы минерал-керамикалық пластиналардан жасалатын болды. Бұл пластиналарды алюминий тотығы (Аl₂0₃) негiзiндегi қоспаны престеу және термиялық өңдеу арқылы жасайды. Оның қаттылығы HRC =91/9З, үйкелiске берiк, 1200° С температураға дейiн өзiнiң кескiштiк қа6iлетiн сақтайды. Бұл қорытпаның негiзгi кемшiлiгi морттығында. Мұндай материалдардан жасалған кескiштiң негiзгi белiгi 45, 40Х, 4ОХН маркалы конструкциялық болаттардан жасалады, ал кескiш элемент кескiштiң ұшына бекiтiледi.

Кескiшке әсер ететiн күштер. Кесу процесiнде өңделiнетiн металл кескiшке белгiлi кедергi күшпен оның қозғалу бағытына қарсы әсер етедi. Кедергi күш кескiшке түсiрiлген РУ кесу күшiмен теңеседi. Кесу күшi кесу мен жаңқаны деформациялау, жаңқа мен кескiштiң алдыңғы және артқы беттерiнде пайда болған кедергi күштерiн жеңуге жұмсалады. Кесу күшiнiң шамасы өңделiнетiн металдың қасиеттерiне берiлiс пен кесу тереңдiгiне, үшкiрлеу (қайрау) бұрышына, кесу, суыту жылдамдықтары мен т. 6. көптеген себептерге байланысты.

Бойлық кесу әдiсiмен металды өңдегенде кесу күшiн (Р) үш құраушы күштерге жiктеге болады (79-сурет):

1. Р_z — станоктың шпинделiнiң айналу бағытымен бағыттас кесу жазықтығына жанама кесу күшi немесе тангенциалды күш.

2. Р_х—өңделiнетiн металдың осiне параллель, берiлiс бағытына қарама-қарсы әсер ететiн өстiк күш немесе берiлiс күшi.

3. Р_у— келбеу жазықтықтағы радиал күш. Бұл күштердiң қорытқы күшi мына формула бойынша анықталады:

79-сурет. Кесу күші және оның жіктелуі.

P= √ P_z² + P_y²+ P_x².

Егер кескiштiң ұшы сүйiр бұрыш болса, бұл күштердiң арасында мынадай қатынас орындалады: Р_z:Р_x:Р_y=1:0,4:0,25 немесе Р_y=0,4Р_z:Р_x=0,25Р_z. Осы қатынастан үш күштiң ішіндегі улкенi Р_z екендiгiн көруге болады.

Бұл күш өңделiнетiн металда мынадай күш моментiн тудырады:

M_об=P_z*d/2 *кГ*мм

Р_z:Р_y:Р_y күштерi мына формулалар бойынша анықталады:

P_z=Cp_z*t^xp_z*S^yp_z

P_y=Cp_y*t^xp_y*S^yp_y

P_x=Cp_x*t^xp_x*S^yp_x

мұндағы

С_рz, С_py, С_px — өңделетiн металл мен оның өңдеу шарттарын сипаттайтын коэффициенттер,

t— мм-мен алынған кесу тереңдiгi,

s — мм/об-пен алынған берiлiс,

Х_рz., Х_ру,, Х_рx, У_рz, У_py,, У_рx.— берiлген кесу тереңдiгi мен берiлiстің дәреже көрсеткiштерi.

Дәріс 11. Компоновкалық жоспарды дайындау ИӨЖ мен РТК  1. Параметрлерді таңдау құрылысы 2. Машина жасау зауыттарының цехтарының құрылыс типтері Параметрлерді таңдау құрылысы Машина мен жабдықтардың жұмысқа қабілеттілігі және ұзақ уақыт сынбай сенімді қызмет атқаруы олардың бөлшектері жасалатын конструкциялық материалдардың қасиеттерін пайдалану жағдайына /жүктеме күштер, жұмыс орталығы және т.б./ қажетті жұмыс сипаттамаларына сәйкес келуімен байланысты. Сонымен қатар бұл мәселе таңдалған материалдардан машина бөлшектерін жасағанда олардың күрделі пішіндерін, мөлшерлерінің дәлдігін, жұмыс беттерінің кедір-бұдырлығын және экономикалық тиімділігін қамтамасыздандырытын өңдеу технологиясын дұрыс белгілеуге байланысты. Міндетті қызметіне орай машиналар бөлшектерінің констукциялық беріктікпен қамтамасыздандырумен бірге олардың арнайы /мысалы: электрофизикалық/ қасиеттерін мөлшерлеу керек. Кейбір кездерде, міндеттелген қызметіне байланысты машиналар мен жабдықтардың бөлшектері жасалған материалдар жоғары немесе төмен /теріс/ температуралардың, жоғары вакумның, ылғалдың немесе әртүрлі агрессивтік газдар мен сұйықтардың орталығында ионизациялайтын сәулелердің ықпалдарының әсерінен өздерінің жұмыс сипаттамаларын жоғарылатпау керек. Машина жасау зауыттарының цехтарының құрылыс типтері   Механикалық құрылғылардың технологияcын жетiлдiру мәселесін ұтымды шешуде бөлшектің тербелу сипаттамасының алар орны ерекше. Технологиялық өңдеу кезіндегі бөлшектің тербелу сипаттамасының сапасын артыруды біз зертеп дамыту барысында, механикалық жұмыс істау барысы едәуір жоғары болады. Механикалық зауыттарда уақыттың көбі бөлшекті өңдеуге, механикалық заттарды өңдеуге кететіндіктен және металл өндіру өндiрiсiнде қолданатын шикiзаттар әртүрлi зиянды заттардан құралатындықтан, бөлек аймақтарда арнайы қондырғылар мен жабдықтарда өңделіп, жекелеген қосымша элементтерді қажет етедi. Сондықтан технологиялық өңдеу кезіндегі бөлшектің тербелу сипаттамасы бөлшек өндіруде осындай қажеттіліктердің туындауы орта және шағын кәсіпорындарында қиындықтар туғызып, бұл мәселенің әлi де ашық түрде қалуына себепкер болып отыр. Шикiзат қалдықтарын өңдеудiң технологиялық дұрыс жолға қойылмауы, өндірісті экономикалық жағынан шығынға ұшыратса, ал экологиялық жағынан лас қалдықтардың жиналуына әкелiп соқтыруда. Технологиялық өңдеу кезіндегі бөлшектің тербелу сипаттамасы өндірісінің негізгі процестерінің қатарына металдардың өнделуін жатқызуға болады. Станокта бөлшектің өңделуінде, жүзеге асыруда, пайдалану, экономикалық және меншікті энергия шығыны жағынан тиімді етіп жасауға болады. Бірақ белгілі механикалық жабдықтарын қолдану, басқа массалық өнім өндіру жабдықтарындай металл, электр мен жылу энергиясын және т.б. шығындарды көп жұмсауы сияқты ортақ кемшіліктер кездеседі. Осының салдарынан жабдықтағы өнімділіктің төмендеуі механикалық өңдеуде кейін қосымша өңдеу операцияларының орындалуы мен операцияаралық шикізат шығындары мен еңбек күшінің артуында. Технологиялық өңдеу кезіндегі бөлшектің тербелу сипаттамасын технологиялық жолға қойып жабдығын талаптарға сай орта және шағын өндiрiс орындарына арнап қайта жабдықтау, бүгiнгi заман қажеттiлiгiне байланысты туындап отырған мәселелердің бірі.

:

3 Лабораториялық сабақ: Түйдеутеп емес өндірісіндегі негізгі қондырғылар саны бөлшектеп есептеу әдісі

где: - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час.

где: - штучно-калькуляционное время выполнения j-ой операции изготовления i-ой детали, станко-мин;

Ni – годовая программа выпуска i-ых деталей;

m – число операций обработки i-ой детали;

п – число разных деталей.

При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления детали – представителя и ее приведенная программа.

При укрупненном расчете все детали, подлежащие изготовлению, разбивают на группы по технологической однородности и в каждой группе выбирают представителей, для которых устанавливают номенклатуру и количество оборудования детальным способом по технологическим операциооным картам; станкоемкость прочих деталей в группах и количество оборудования для них определяют по станкоемкости и номенклатуре оборудования – представителя с помощью коэффициента приведения.

Количество потребного основного оборудования при проектировании укрупненным способом определяют по формуле:

или

где: Tст.ч – станкоемкость годового объема выпуска изделий с запасными частями в станко-часах;

Ки – средний коэффициент использования оборудования;

Кз – средний коэффициент загрузки оборудования;

N – заданный объем выпуска изделий, включая запасные части;

q – расчетная производительность одного станка в год;

m – проектируемое число смен.

где: tст.ч. – станкоемкость комплекта обрабатываемых деталей-представителей (если имеется несколько групп деталей).

Кпр – коэффициент приведения;

Кзап –коэффициент, учитывающий годовой выпуск запасных частей.

При проектировании укрупненным способом по технико-экономическим показателям используют опыт передовых заводов. В качестве таких показателей при расчете механических цехов используют выпуск одним станком основного производства при работе в одну смену и при стопроцентной загрузке или станкоемкость. Объем выпуска может выражаться в штуках, тоннах или тысячах рублей продукции, а станкоемкость – станко-часах, необходимых для изготовления одного изделия (комплекта, узла), 1 т. изделий или изготовления изделий стоимостью 1 тыс. рублей.

или

где: N – программа годовой продукции, выпускаемой в год (в тоннах, штуках или рублях);

q – годовой выпуск продукции единицы оборудования при одной смене (в тоннах, штуках или рублях).

m – число смен;

h – число станко-часов, затрачиваемых на 1 т. готовой продукции;

Фд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

Кз.н. – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования.
5 Лабораториялық сабақ: Автоматты желілер компановкасында қондырғылар саны

где: tоп – оперативное время (сумма основного-технологического и вспомогательного времен).

где: S – количество станков каждого типа (округляется до целого значения).

п – количество типов деталей;

Кз – коэффициент загрузки станка.

Выбор типа внутрицехового транспорта и планировка транспортной системы зависят:

производственной программы;

строительной части производственного корпуса;

используемого технологического оборудования и др. факторов.

Количество транспортных средств каждого типа определяют исходя из машиноемкости Тм.е. транспортных операций, которую определяют по следующей форме:

или

где: Q – грузопоток, т.

Тц – средняя длительность одного рейса или одного цикла работы транспортного средства, мин.

qП – средняя транспортная партия (количество грузов, перевезенных за один рейс), т.

где: ZTi – грузопоток ед.тары по определенной группе изделий;

Qi – грузопоток по определенной группе, т;

Ci – средняя грузовместимость тары, т.

Величина Тц определяется с учетом выполнения следующих транспортных операций: движения транспорта к месту погрузки; погрузки; движения с грузом; разгрузки; непредвиденных задержек, время которых принимают равным 0,15 времени движения транспортного средства с грузом.

Время движения транспортного средства определяют исходя из длины транспортного пути и скорости перемещения, которая не должна превышать 80 м/мин для напольного транспорта и 50 м/мин для подвесного транспорта.

Количество транспортных средств определяют по формуле:

где: кс – коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени:

кс = 1,2 1,6

кз – коэффициент загрузки транспортного средства:

кз = 0,7 0,8

Фо – эффективный годовой фонд времени работы принятого типа оборудования, ч.

n – число грузопотоков, обслуживаемых данным типом транспорта.

Общее количество единиц тары одного наименования:

ZТ.О. = 1,15 (ZТ.Е. + ZТ.Р.М. + ZТ.В.)

где: 1,15 – коэффициент, учитывающий тару, находящуюся в ремонте и на транспортной системе.

ZТ.Е. – количество единиц тары, находящейся на цеховых складах;

ZТ.Р.М. – количество единиц тары, находящейся на рабочих местах.

ZТ.В. – количество единиц тары для хранения межоперационных и складских заделов на участках.

Количество транспортных рабочих определяют исходя из количества транспортных средств, требующих обслуживающего персонала, и режима их работ.

 

8 Лабораториялық сабақ: Даналық дайындамалар мен прокат дайындамаларының жүйесі  

Склады для проката и штучных заготовок организует для механических цехов единичного и мелкосерийного производства.

В массовом производстве склады заготовок обычно предусматривают при заготовительных цехах, а в начале линий механической обработки отводят зону шириной 2-3 м для размещения тары с заготовками.

Склад проката и штучной заготовки размещаю в начале пролетов механического цеха либо в специальном пролете, перпендикулярном к станочным пролетам.

При укрупненном проектировании цехов площадь складов определяют на основании нормативных данных о запасах хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, используя технико-экономические показатели аналогичных складов.

где: - масса заготовок, полуфабрикатов, деталей проходящая через цех в течение года, т.

t – нормативный запас хранения грузов на складе, (календарные дни);

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

D – число календарных дней в году;

kи – коэффициент использования площади;

kи = 0,25 0,3 – при обслуживании склада напольным конвейером;

kи = 0,35 0,4 – при обслуживании стеллажными и мостовыми кранами-штабелерами.

При детальном проектировании складов учитывают номенклатуру заготовок, полуфабрикатов, деталей и определяют основные параметры склада: число ячеек, секций, штабелеров, рабочих мест путем планировки оборудования и определяют число работающих.

При этом определяют запас хранения по каждой группе заготовок:

где: - масса поступающих за год заготовок, т.

t – запас хранения, дн.

Далее определяют необходимое число единиц тары для размещения необходимого запаса по каждой группе заготовок:

где: - средняя вместимость тары данного типа.

где: - максимальная грузоподъемность выбранного типа тары.

Число секций стеллажей:

где: m – число групп заготовок, хранящихся на складе.

Z – число единиц тары, размещаемой в одной секции данного типа стеллажа.

Площадь участков для временного хранения грузов:

где: - масса поступающих за год (отправляемых) грузов, т;

t – время нахождения груза на площадке (2-3 дня).

где: Zя – число поддонов, размещаемых в одной ячейке;

СTi – средняя грузовместимость тары, т.

Zв – число ярусов стеллажей по высоте

fc – площадь занимаемая одной секцией стеллажа, м2.

 

Проектирование подсистемы хранения полуфабрикатов и изделий

В эту подсистему в общем случае входят межоперационные склады, склады готовых деталей и изделий.

Площадь межоперационного склада определяется по формуле:

где: m – масса деталей, обрабатываемых в цех (на участке) в течение года;

t – запас хранения, сут.

i – число доставок полуфабрикатов деталей на склад

где: n – число операций технологического процесса;

D – число календарных дней в году;

q – грузонапряженность склада, Т/м2; (q 15 T/м2).

Kи – коэффициент использования площади склада

Kи 0,5

Склад готовых деталей служит для накопления и хранения окончательно обработанных деталей, ожидающих поступления на сборку.

Площадь такого склада определяется по формуле:

где: т – масса деталей и узлов годового объема выпуска, подлежащих хранению, Т

i – число рабочих дней запаса, сут.

q – средняя грузонапряженность, Т/м2.

 

Подсистема хранения технологической оснастки и вспомогательных материалов

В составе механических и сборочных цехов предусматривают кладовые специальных приспособлений и инструментов, участок сборки и хранения УСП (УСПО), кладовые вспомогательных (обтирочных и?) материалов.

В противном случае создают общую кладовую инструментов и приспособлений.

ИРК находятся в ведении инструментальной службы завода и служат для снабжения рабочих-станочников и слесарей режущим и мерительным инструментом, а при непоточном производстве еще и приспособлениями (табл. 9.2).

При определении числа кладовщиков исходят из того, что один кладовщик обслуживает следующее число станков:

· в единичном и мелкосерийном – 35 40

· в серийном – 55 65

· в крупносерийном     – 75 85

· в массовом – 95 105

При проектировании участка УСП (УСПО) необходимо знать число Zпр сборно-разборных приспособлений, собираемых на участке в течение года.

где: Nоп – число операций, выполняемых в цех за год с использованием УСП (УСПО).

m – среднее число запусков заготовок в год.

Площадь участка УСП:

Один слесарь собирает за год до 1000 компоновок УСП. Площадь для 1 слесаря не менее 20 м2. Если участок обслуживается двумя и более слесарями, то на одного слесаря берут 12 x 20 м2.

Размещают участок рядом со складом приспособлений

Таблица 9.2 Нормы для расчета площади ИРК

Примечание. Для цехов прецизионной обработки табличные данные надо умножить на k = 1,27

а) в автоматизированной инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), которая может находится как в пределах ГПС, так и вне ее;

б) в накопителе автоматизированной инструментальной транспортной системы (ИТС),откуда инструменты подаются к станкам ГПС автоматически;

в) в инструментальных магазинах станков ГПС.

Цель расчетов – определить исходные данные для конструктивной проработки накопительных устройств СИО.

Исходными данными являются емкости накопительных устройств.

Емкость ИРК рассчитывается из условия расположения в ней инструментов, необходимых для обработки месячной программы деталеустановок.

Емкость ИТС определяется на основе сравнения потребного количества инструментов для обработки двухсменной программы деталеустановок и суммарной емкости инструментальных магазинов станков. При этом предполагается, что ГПС работает в ТРИ смены (две смены автономно, одну смену – с участием оператора инструментального обеспечения).

Расчеты производятся после определения типа и количества металлорежущего оборудования ГПС и разработки технологического процесса на деталь – представитель.

Для расчетов необходимы следующие исходные данные:

· по деталям

а) количество установок, необходимых для обработки деталей (шт.);

б) общая трудоемкость обработки (мин);

в) средний размер партии запуска;

г) потребное количество наименований инструментов для обработки детали;

д) экономическая стойкость каждого инструмента;

· по мет. реж. оборудованию ГПС

а) принятое количество станков ГПС;

б) емкость инструментальных магазинов станков.

Емкость ИРК определяется:

но:

тогда:

где: Кмес – общее количество инструментов, необходимых для обработки месячной программы деталеутановок, шт.

Кин.мес – потребное количество наименований инструментов для обработки месячной программы деталеустановок, шт.

Кдубл.мес – потребное количество инструментов – дублеров для обработки, шт. месячной программы деталеустановок, шт;

где: Тср – средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки; (мин).

Ти.ср. – среднее время работы одного инструмента при обработке одной деталеустановки, мин.

Тмес – месячный фонд времени работы ГПС, час

р – коэффициент, учитывающий повторяемость некоторых видов инструмента

р = 0,7 0,8.

Sпр – принятое количество станков ГПС

Пср – средний размер партии запуска деталей годовой программы

INT(x) – функция округления х до ближайшего целого.

где: Тобщ.i – общая трудоемкость обработки i-ой детали, мин.

пi – количество детале-установок при обработке i-ой детали, шт.

п – количество наименований деталей годовой программы, шт.

Ти.ср – определяется по детале-представителю

,

где: Тобщ.1 – общая трудоемкость обработки детали – представителя, мин

k1 – расчетное количество наименований инструментов для обработки детали представителя, шт.

п1 – количество установов при обработке детали – представителя, шт;

где: Фз – годовой фонд времени работы ГПС при трехсменной работе, час.

Фз = 5340 час.

? – коэффициент использования станков ГПС

? = 0,8 – 0,85

где: Пср.i – средний размер партии запуска i-ой детали годовой программы.

окончательно имеем:

где: Эср – средняя экономическая стойкость инструмента (время работы инструмента до переточки или между переточками).

где: m – порядковые номера инструментов, используемых при обработке детали – представителя;

Эm – экономическая стойкость инструмента m-го вида, используемого для обработки детали – представителя;

Количество инструментов, необходимых для обработки 2хсменной программы деталеустановок K2см определяется:

где: Kин.2см – потребное количество наименований инструментов, необходимых для обработки двухсменной программы деталеустановок, шт.

где: - средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки (мин)

где: = 5340 час

а – количество рабочих дней в году.

а = 247 дней.

S – принятое количество станков.

После вычисления K2см производится его сравнение с суммарной емкостью инструментальных магазинов станков ГПС

Если , то имеется возможность располагать все инструменты, необходимые для обработки двухсменной программы деталеустановок, в ИМ станков. При этом накопители не нужны.

После расчетов приступают к разработке конструкций АИРК и накопителей АТНС ГПС.

Существуют различные подходы к проблеме размещения оборудования в ГПС. Основное в них – стремление еще до принятия решения о компоновки ГПС полностью продумать ее структуру. Для достижения наилучших результатов ГПС следует рассматривать как законченную систему, начиная от заказа на ее проектирование и кончая отгрузкой заказчику. На практике обычно устанавливают вначале один участок ГПС, а затем его планомерно наращивают до окончательного создания всей системы. Поэтому при проектировании следует принимать в расчет всю ГПС, даже если это и вызывает некоторые осложнения при ее эксплуатации, когда работает только часть системы.

Существует несколько типов компоновок ГПС:

Произвольная (рис. 16.8а), при которой несколько станков в ГПС произвольно располагают в виде прямоугольника. Недостаток такой компоновки в том, что при наличии в ГПС свыше трех станков транспортные маршруты усложняются и удлиняются.

Функциональная (рис. 16.8б), при которой станки (токарные, фрезерно-расточные и шлифовальные) располагают по функциональному признаку так, чтобы заготовки последовательно проходили с начала до конца ГПС. Эта компоновка характерна для цеха мелкосерийного производства.

Модульная (рис. 16.8в), при которой аналогичные операции выполняются параллельно одинаковыми гибкими производственными модулями. Такая компоновка обладает определенными возможностями резервирования и при некоторых условиях может заменять функциональную. В свою очередь, резервирование облегчает применение этой компоновки при выполнении срочных заказов или решения неожиданно возникших проблем.

Групповая (рис. 16.8г), при которой каждая группа станков предназначена для обработки определенной номенклатуры заготовок. Эта компоновка является развитием принципа групповой технологии и обеспечивает, по-видимому, наивысшую производительность на операциях механической обработки. При различных типах заготовок ее можно применять также для поэтапного внедрения ГПС, поскольку каждая группа входящих в ГПС модулей может обладать автономной структурой. В случае крайней необходимости существуют некоторые возможности переноса обработки от одной группы к другой.

Рис. 16.8. Варианты размещения станочных модулей:

д – ступенчатое; а, д, в, с – типы станочных модулей

Ступенчатая компоновка:

После обработки в ГПС может возникнуть необходимость в проведении некоторых дополнительных операций, например, закалки и шлифовании.

Оборудование для выполнения этих операций целесообразно располагать отдельно от ГПС, создавая три участка (ступенчатая компоновка ГПС): предварительный, основной и финишной обработки (рис. 16.8д)

 

5 МАГИСТРАНТАР ҮШІН ӨЗБЕТІМЕН ЖҰМЫС ТАПСЫРМАЛАРЫНЫҢ ТАҚЫРЫПТАРЫНЫҢ ТІЗІМІ

1. 
   Конструкторлық құжаттардың біріңғай жүйесі
   
2. 
   Өнімнің сапаларының көрсеткішінің жүйесі
   
3. 
   ҚР-де сапалықты басқару
   
4. 
   Құжаттардың унификацияланған жүйесі
   
5. 
   Сызбаларды жасау құралдары /Компас-сызба/
   
6. 
   Механикалық өңдеу процестерін жобалау
   
7. 
   Қатты денелерді өлшемді моделдеу
   
8. 
   Сандық программалы басқарылатын қондырғыларды жоспарлау
   
9. 
   Өндірістік жүйелер
   
10. 
    Функционалды, ұйымдық және жоспарланған басқару
    
11. 
    ИӨЖ үшін технологиялық процесті дайындау этаптарын орындау тізбегі
    
12. 
    ИТЖ үшін ең ықтимал технологиялық процестерді таңдау
    
13. 
    Қолданыстағы ЧПУ технологиялық қондырғылардың инновациялау жолдары мен эксплатациялық ресурстарын қалыпқа келтіру