Сыздыков Д.А., Нукешев С.О

В течение последних десятилетий земля использовалась с нарушением основного закона земледелия – возврата питательных веществ в почву. И ранее земля использовалась интенсивно, а интенсивные технологии не отвечали требованиям и велениям времени. Применялся разбросной поверхностный способ внесения минеральных и органических удобрений, характеризующийся большим расходом удобрений и экологическим вредом.

Однако применение минеральных удобрений связано с большими энергозатратами, а эффективность их в значительной степени снижается из-за недостаточной равномерности распределения, нарушения оптимальных сроков внесения.

Из этого следует, что основное внимание в производстве зерна должно быть уделено внесению минеральных удобрений.

Для получения устойчивого и надежного высева минеральных удобрений требуется совершенствование высевающей системы – высевающего аппарата и ворошителя удобрений. Несмотря на то, что известно большое количество конструкторских и исследовательских попыток решить эту проблему, она продолжает оставаться узким местом в системе посевных машин, требует глубокого теоретического и экспериментального изучения, создания перспективных, универсальных конструкций и поэтому является актуальной.

Анализ существующих высевающих аппаратов и различных устройств для высева трудносыпучих материалов показывает, что наиболее целесообразным является использование высевающих аппаратов с рабочими органами, позволяющими активно выполнять отбор трудносыпучего материала в бункере и принудительно перемещать в тукопровод к сошнику.

Наиболее подходящим для удовлетворения таких требований является разновидность катушечных высевающих аппаратов – штифтовые, лопастные или мотыльковые. Они получили широкое распространение для высева трудносыпучих материалов.

Предлагаемое нами техническое решение (патент РК KZ (13) А (11) 17489) представляет собой штифтовую катушку, у которого штифты катушки выполнены в виде усеченных пирамид, расположенных на пересечении перекрещивающихся винтовых линий.

Выполнение штифтов в форме усеченной четырехгранной пирамиды исключает «пассивные зоны», присущие серийным катушечно-штифтовым аппаратам, а расположение их на пересечении левой и правой многозаходных винтовых линии не дает удобрениям залипать.

Основным недостатком серийной штифтовой катушки является наличие «пассивной зоны» - зоны, расположенной на передней стенке штифта, у основания катушки.

2. Если α < α_кр, tg β ≤ f, то частица будет скатываться по ребру штифта.

3. Если α ≤ α_кр, tg β > f, то частица будет скатываться по ребру штифта.

4. Если α > α_кр, tg β > f, то частица будет скатываться по ребру штифта.

Из этих условий видно, что подбирая угол β можно привести движение частицы М даже при угле поворота α > α_кр.

С другой стороны для обеспечения работоспособности штифтовой катушки необходимо, чтобы грани штифта захватывали частицы и перемещали их по направлению образующей катушки. Поэтому, необходимое условие исключения «налипания» удобрений – β_кр = arc tg f, т.е. угол β должен быть равен углу трения частицы с поверхностью штифта катушки или углу трения между частицами.

Для получения наноструктурных материалов используются методы: интенсивной пластической деформации; равноканального углового прессования. Наиболее оптимальным методом получения объемных заготовок с высокой степенью интенсивности деформации сдвига является угловое пластическое деформирования.