А. А. Афанасьев, А. А. Погонин
ТОЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ
жүктеу/скачать 0,54 Mb. Pdf көрінісі
|
Афанасьев взаимозаменяемость
| ТОЧНОСТЬ ДЕТАЛЕЙ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ
1.1. Основные понятия о точности в машиностроении. Точность размера Точность — это свойство измерений, проводящихся во вре мени и пространстве. Различают точность временн ю — время, точность пространственную — на основе трех, двух и одноко ординатной системы осей пространственной системы координат X, Y, Z. Вообще под точностью понимают степень соответствия измеренных величин физического объекта их истинным значе ниям. Истинное значение физических величин идеально отра жает свойство рассматриваемого объекта как в качественном, так и в количественном отношении, поэтому является абсолют ной величиной (истиной), которую стремятся выразить в виде определенного числового значения. Это числовое значение, по лученное конкретными лицами с помощью различных методов и средств измерения, будет представлять собой только прибли женную оценку рассматриваемой физической величины, так как применяемые инструменты, приборы и методики всегда будут иметь конструктивные несовершенства. Органы чувств лиц, проводящих измерения (исследования), являются также несо вершенными и субъективными. Истинное значение физической величины в расчетах заменяют действительным значением, под которым понимают значение, найденное измерением и с определенной степенью вероятности приближающееся к истин ному. Точность всегда связана с отклонением результата измерения какойлибо величины от его действительного значения. Это от клонение или разность между измеренным и действительным значениями называют погрешностью (отклонением) измерения. Чем меньше погрешность, тем выше точность, и наоборот, чем ниже точность, тем больше погрешность. В промышленном производстве изделий, в частности в маши ностроении, для обеспечения их качества основным показателем является точность деталей: точность линейного и углового разме ра, точность формы поверхности, точность расположения поверх ности, параметры макро и микрорельефа, соответствие матери 6 ала и его состояния требованиям конструктора (конструкторской документации) и др. Точность машиностроительной продукции является показате лем ее качества, характеристикой одного из ее важнейших техно логических свойств. Следует различать точность производственную, достигаемую в ходе реализации производственного процесса, и точность, зада ваемую конструктором при проектировании производственного процесса. Производственная и задаваемая точность должны со ответствовать друг другу. Производственная точность формируется за счет технологи ческой точности процесса обработки заготовок, точности обору дования, точности технологической оснастки, точности станков, точности режущего безразмерного и размерного инструмента, точности средств измерения и других факторов производственно го процесса. Задаваемая точность выражается в виде некоторого допустимо го интервала рассеяния действительных размеров, которые изме ряются обоснованно выбранным измерительным инструментом. Установлено, что даже настроенные на один и тот же размер ав томатические станки при обработке партии одноразмерных заго товок допускают рассеяние действительного размера детали в некотором интервале. Величина этого интервала находится в не линейной зависимости от линейного размера заготовок и назы вается допуском размера. Допуск размера обозначают латинской буквой T (от англ. tolerance — допуск) с соответствующей дополнительной буквой (или индексом) для различения характера размера (например, допуск отверстия — TD, допуск вала — Td ) или IT (от англ. international tolerance — международный допуск) без различения характера размера. Точность размера как качество оценивается квалитетом до пуска, который представляет собой совокупность рядов равно точных допусков для всех номинальных размеров. Согласно ГОСТ 25346—89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» этим рядам присваивают номер: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14, IT15, IT16, IT17, IT18 (самый точный — IT01, наи менее точный — IT18). Допуск размера, как правило, задается конструктором при проектировании технологического процесса изготовления изде лий. Значение действительного допуска размеров детали и его со ответствие заданному конструктором может быть установлено для партии обработанных деталей на основе статистической обработ 7 ки массива численных значений размеров, полученных измере нием. Каждая из пяти групп источников возникновения погрешно стей зависит в свою очередь от ряда внешних и внутренних вли яющих причин (факторов). Различают следующие группы источ ников возникновения погрешностей: 1) производственное оборудование (металлорежущее, прессо вое и др.); 2) технологическая оснастка и приспособления (тиски, патро ны, планшайбы, упоры, призмы, делительные столы и головки, прижимы и струбцины, кондукторы, угольники и др.); 3) обрабатывающие инструменты (режущий, штамповочный и др.); 4) обрабатываемые заготовки (поковки, штамповки, отливки, прокат, сварные элементы и др.); 5) средства измерения и контроля. Каждая из пяти групп источников влияния на точность об работки зависит в свою очередь от ряда внешних и внутренних влияющих причин (факторов). Различают следующие группы источников влияния на точность обработки: 1) неточность изготовления; 2) эксплуатационный износ; 3) температурные деформации в кинематической системе де таль — инструмент — приспособление — станок (система ДИПС); 4) упругие и остаточные деформации в системе ДИПС под действием внешних сил (силы резания, центробежных сил, силы тяжести, вибраций и др.); 5) упругие и остаточные деформации в системе ДИПС под действием перераспределения с течением времени внутренних напряжений и релаксации напряжений. В процессе измерения на точность параметра влияет также субъективная погрешность. Причины, влияющие на точность параметра, имеют система тический или случайный характер и вызывают соответственно систематические и случайные погрешности. Систематические погрешности являются постоянными или закономерно (монотонно) изменяющимися во времени. Система тические погрешности можно выявлять и компенсировать. К фак тору, обусловливающему появление систематических погрешно стей, можно отнести, например, эксплуатационный износ инст румента. Случайные погрешности предугадать, как правило, маловеро ятно. К факторам, обусловливающим появление случайных по грешностей, можно отнести, например, неравномерный припуск на обработку, меняющуюся или неравномерную твердость мате 8 риала, наличие или отсутствие литейной корки и ее неоднород ность, наличие или отсутствие окалины на поковке и т. д. Характер погрешностей может быть не только систематиче ским или случайным, но и переменным. Практически установлено, что систематические погрешности могут переходить в случайные, а случайные — в систематические. Например, проявление погрешности технологической оснастки в начальный период эксплуатации имеет систематический харак тер, а по мере изнашивания и затупления режущего инструмен та приобретает случайный характер. Погрешности средств актив ного контроля в начале обработки заготовки имеют случайный характер, а затем изза деформации измерительных элементов под действием измерительного усилия и вибраций становятся систе матическими. жүктеу/скачать 0,54 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|