Алматы қаласы білім басқармасы


Пісіру жұмыстарының орындалуы



бет146/156
Дата16.05.2022
өлшемі1,3 Mb.
#143472
1   ...   142   143   144   145   146   147   148   149   ...   156
Байланысты:
металдар-технологиясы-Дауенова-Г.О-УМКД

Пісіру жұмыстарының орындалуы

1. Пісірудің физикалық мәні. Пісіру деп молекулааралық және атомаралық байланыс күштерін пайдаланып металл бөліктерін ажырамайтын етіп біріктіру үрдісін айтады. Аталған күштердің өзара әрекеттесуі үшін жалғанатын металдардың атомдарының ара қашықтығы 10 ‾8 см шамасында болуы керек, демек өзара қашықтығы металдардың кристалл торларының параметріне сәйкес болуы керек. Атомдар мен молекуларының осындай ара қашықтығын қамтамасыз ету үшін , пісірілетін материал беттері балқу температурасынан аса қыздырылып, балқыған материал қатаю /кристалдану/ негізінде біртұтас қалыптасады. Немесе пісірілетін материалдар пластикалық күйге дейін қыздырылып, олар механикалық қысу үкүші әсерінен өте тығыз түйістірілуі қажет. Бұл процесті қыздырусыз салқындай тек механикалық күш әсерімен іске асыруға болады.


Пісіру біртектес және тектес емес металдар мен олардың қорытпаларын, металды кейбір металл емес материалдармен /керамика, графит, шыны, т. б./ біріктіргенде, пластикалық массалардан, т. б./ біріктіргенде, пластикалық массалардан, т. б. Бұйымдар жасағанда қолданады. Дегенмен металдарды пісіру машина жасау өнеркәсібінде және құрылыста кеңінен қолданылады.

  1. Пісіру тәсілдерінің топтастырылуы. Осы кездегі пісіру тәсілдерінің негізгі екі ерекшелігі бойынша топтастырылады: металдың пісіру кезіндегі күйі мен пісірілетін жапсарларын қыздыру үшін қолданылатын энергия түріне қарай. Алғашқы нышанына қарай балқытып және қысыммен пісіру болып бөлінеді.

Балқытып пісіруде біріктірілетін детальдардың жиектері, оны негізгі металл деп атайды және қосымша металдарды балқу температурасынан асыра қыздырып ортақ сұйық металл жасалады. Қыздыру тоқтатылғаннан кейін ванна суып кристалдану нәтижесінде пісіру жігі қалыптасады да, пісірілген жік және оның аумағы әдеттегі температураға дейін салқындайды.
Қысыммен пісіруде пісірілетін металл беттері пластикалық күйге, тіпті балқу температурасына жуық деңгейге қыздырылып оған қосымша механикалық күш түсіріледі. Қорғасын, алюминий, мыс т.б. созымталдығы жоғары металдарды қыздырмай қысыммен – ақ пісіруге болады.
Қыздыруға қажетті энергия түріне қарай пісіру тәсілдері мынадай топтарға бөлінеді: электрмен, химиялық, механикалық және сәулелі.
Бұлардың арасында ең бастысы болып металды қыздыруға электр тогын пайдаланатын электрмен пісіру тәсілі саналады. Электр энергиясының жылу энергиясына айналу принциптеріне сәйкес электрмен пісірудің мынадай негізгі түрлері болады: доғалы, түйістіріліп пісіру, индукциялы, плазмалы.
Пісірудің химиялық тәсілі тобына газды және термитті пісіру жатады. Бұл тәсілдердегі металды қыздыру мақсатында газ не қатты күйіндегі әртүрлі заттардың тотығуының экзотермиялық реакцияларының жылуын пайдалану арқылы қыздырылады.
Пісірудің механикалық тәсілдеріне: көрікпен, қыздырмай қысыммен, қопарылыспен, ультрадыбыспен, ал пісірудің сәулелі тәсілі тобына электронды-сәулелі, лазер сәулесімен, гелиопісіру немесе күн сәулелерімен пісірулер жатады.
Пісіру тәсілдерінің ең басты маңыздылары электр доғасымен, түйістіріліп және газбен пісіру болып табылады.
Машина жасау саласында металды пісірудіңмаңызы мен болашағы. Осы кезде металдарды пісіру, металды қысым арқылы құю және кесу арқылы өңдеу сияқты, металдан әртүрлі конструкциялар мен бұйымдар жасауда негізгі технологиялық үрдіс болып саналады. Жаңа зауыттар мен кәсіпорындарын салуда, темір жол вагондары мен цистерналар жасауда, домна және мартен пештерін құруда /монтаждауда/, мұнай және газ құбырларын, көпір салуда, машина мен жабдықтардың тозған және сынған бөлшектерін қалпына келтіруде пісірудің маңызы зор. Бұл тәсіл ауыр конструкцияларды, металлургия, машина жасау өндірісінің күрделі жабдықтарын т. б. Пісіру арқылы өңдегенде үлкен экономикалық нәтиже береді.

8 зертханалық жұмыс






Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   142   143   144   145   146   147   148   149   ...   156




©engime.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет