Железобетон комплексный строительный материал, в котором совместно как единая система работают два материала: бетон и стальная арматура, имеющие прочное взаимное сцепление
жүктеу/скачать 0,74 Mb.
|
нуржан 125
- Бұл бет үшін навигация:
- 3 Технологический часть(Технологическая характеристика бетоно- растворных смеси)
| Уплотнение бетонной смеси
Существуют следующие способы уплотнения бетонной смеси: вибрирование; вакуумирование; трамбование; прокат; штампование; центрифугорирование. Чаще всего при формовании железобетонных изделий используется вибрирование. Чтобы конструкция получилась качественной, требуется правильно подобрать режим виброуплотнения, который будет соответствовать свойствам бетонной смеси. Рисунок.2.7 Уплотнение бетонной смеси 3 Технологический часть(Технологическая характеристика бетоно- растворных смеси) Многопустотные плиты перекрытий армируют сетками и каркасами из стали класса А-Ш и проволоки ВР1. Если пролеты плит больше З м, их целесообразно изготовлять предварительно напряженными с использованием высокопрочной арматуры. Изготовляют плиты преимущественно по конвейерной и поточно-агрегатной технологии, а большой длины - по стендовой. Конвейерный способ производства При поточном способе организация производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано по поточно-агрегатной и конвейерной схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом (например, 15 мин), который устанавливают по наиболее длительной технологической операции. Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими. Конвейерная технология по сравнению с поточно-агрегатной является более совершенной формой поточного производства, позволяющая организовать технологический процесс большей мощности с высокой механизацией и автоматизацией операций. В конвейерной технология отсутствуют недостатки, присущие агрегатно-поточной технологии, такие как операции перемещения форм кранами, пропаривание в ямных камерах, а также ручные технологические операция. На линиях с конвейерным способом производства технологический процесс расчленяется на операция, которые одновременно выполняются на различных рабочих местах (технологических постах), оборудованных соответствующими механизмами. для конвейерных линий важным условием являются постоянство и примерное равенство затрат времени на выполнение операций на всех технологических постах, т. е. должна соблюдаться ритмичность. На постах последовательно проводятся следующие операция: подготовка формы, укладка арматурных изделий и бетонной смеси, уплотнение ее, тепловая обработка, съем готовых изделий и отделка их. Ко всем постам доставляют необходимые для проведения операций полуфабрикаты, т. е. арматурные каркасы, оконные блоки (для стеновых панелей), бетонную и растворную смесь, отделочные и другие материалы. Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и четкость ритма дновременного выполнения всех операций способствуют предотвращению простоев; пооперационное расчленение технологического процесса по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительно труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля пооперационных процессов; непрерывность процессов повышает коэффициент использования технологического оборудования, формовочной оснастки и т.д. Недостатки конвейерной технология: повышенные капиталовложения в результате увеличения механовооруженности, возрастание затрат на обслуживание механизмов и оборудования, снижение гибкости технологии, что ведет при переходе на новую номенклатуру к значительной реконструкции линии. Формование На поточно-агрегатных и ,конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время, установленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания или подвергаются электропрогреву. Тепло-влажностная обработка Щелевые камеры непрерывного действия применяют при конвейерном способе производства железобетонных изделий. Их выполняют в виде проходных тоннелей высотой около 1 м, по которым специальными механизмами перемещают формы-вагонетки с изделиями. Свежеотформованные изделия, перемещаясь вдоль камеры, подвергаются тепловлажностной обработке в соответствия с заданным температурным режимом. Небольшая высота камер исключает перепады температуры среды в их поперечном сечении и создает одинаковые температурно-влажностные условия твердения каждого изделия. длина камер непрерывного действия определяется производительностью конвейеров и продолжительностью тепловой обработки. Компоновка камер непрерывного действия зависят от принятой схемы конвейерной линии. Камеры могут быть выполнены напольными или заглубленными, причем поверхность перекрытий камер используется выполнения различных технологических операций по производству изделий. При необходимости сокращения длины камер непрерывного действия их выполняют блоками в несколько рядов по горизонтали и вертикали. Технологический процесс осуществляется на 15 постах. После тепловой обработки и остывания изделий производят обрезку напрягаемых арматурных стержней машиной. Готовые изделия транспортируют на пост отделки. Поддоны чистят и смазывают специальной машиной. Затем укладывают сетки и напрягаемые арматурные сетки, нагретые на установках, расположенных рядом с постом. Этот пост оборудован переходными мостиками для переноса нагретой арматуры. После охлаждения стержней укладывают на поддон подстилающий слой бетонной смеси толщиной 2. ..3 см. На посту формования поддон фиксируется и подъемно-опускная секция опускает его на виброплощадку. Автоматически опускается съемная рама. После нанесения нижнего слоя бетонной смеси и его уплотнения вводят пуансоны, устанавливают ненапрягаемую, арматуру (верхняя сетка, каркасы, закладные детали). Укладывают оставшуюся часть бетонной смеси и уплотняют при помощи виброплощадки и вибропригруза. По окончании процесса уплотнения из бетона извлекают пуансоны, поднимают вибропригруз и раму. Поддон поднимают и по направляющим сталкивают на следующий пост. Продолжительность формования - 22 мин. После доводки открытых поверхностей поддон с изделием транспортируют в щелевую пропарочную камеру, где изделия прогревают глухим паром (обогрев паровыми регистрами) с добавлением небольшого количества острого пара (обогрев паром, подаваемым через эжекторные устройства или трубы с отверстиями) (10% от общего расхода). Режим термообработки следующий: подъем до 85 . . .90°С - З ч, изотермический прогрев -, б ч, остывание - З ч. На посту отделки готовые изделия кантуют, на нижнюю поверхность панелей наносят краскопультом окрасочный слой и вывозят на склад готовой продукции. Выбор цемента для приготовления бетонной смеси Для проектирования технологии производства железобетонных изделий необходим правильный выбор сырьевых материалов, вида и марки бетона, обеспечивающих экономию средств и получение необходимых свойств бетона в изделиях. Выбор вида и марки цемента определяется заданной прочностью бетона, условиями его твердения и эксплуатации бетонных конструкций. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. Выбор цемента для приготовления бетонной смеси Для проектирования технологии производства железобетонных изделий необходим правильный выбор сырьевых материалов, вида и марки бетона, обеспечивающих экономию средств и получение необходимых свойств бетона в изделиях. Выбор вида и марки цемента определяется заданной прочностью бетона, условиями его твердения и эксплуатации бетонных конструкций. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке. Для производства многопустотных плит перекрытий применяется портландцемент ПЦ400Д20. К основным техническим свойствам портландцемента относят — плотность и объемную насыпную массу, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объема цементного теста и прочность затвердевшего цементного раствора. Плотность цемента находится в пределах 3,0-3,2 г/см3, объемная насыпная масса в рыхлом состоянии составляет 900-1100 кг/м3 и до 1700 кг/м3 в уплотненном. Портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 30515-97 «Цемент. Общие технические требования» и ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. ТУ». Выбор песка для приготовления бетонной смеси Мелкий заполнитель, в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным транспортом. В качестве заполнителя для тяжелого бетона используют природный песок, который представляет собой рыхлую смесь зерен крупностью от 0,14 до 5 мм, возникшую в результате естественного разрушение твердых горных пород. Песок для приготовления тяжелого бетона должен отвечать требованиям ГОСТ 8736 — 93 «Песок для строительных работ». Щебень — рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5-70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции. Отсеянные частицы размером менее 3 мм используют в качестве песка. Щебень отличается от гравия остроугольной формой и шероховатой поверхностью зерен, в связи с чем сцепление его с цементно-песчаным раствором лучше, чем гравия. Качество щебеня по своим физико-механическим показателям должно соответствовать требованиям ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ» с маркой прочности 1200-1400. жүктеу/скачать 0,74 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|