Пояснительная записка к курсовому проекту

Рудненский индустриальный институт

Кафедра строительства и строительного материаловедения

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

Тема______________________________________________________________

Дисциплина «Механическое оборудование предприятий производства строительных материалов»

Оценка _________________________ Члены комиссии: _____________________________ (личная подпись, И.О.Ф.) «____»________________20 ___ г. _____________________________ (личная подпись, И.О.Ф.) «____»________________20 ___ г. _____________________________ (личная подпись, И.О.Ф.) «____»________________20 ___ г.

Преподаватель _____________________________ (ученая степень, учение звание) _____________________________ (личная подпись, И.О.Ф.) «____»_______________20 ___ г. Студент _____________________________ (личная подпись, И.О.Ф.) Группа ______________________ № зачетной книжки ___________ «____»_______________20 ___ г.

Рудный 2021

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1 Обоснование и выбор технологической схемы производства
2 Описание технологической схемы
3 Технологические расчеты по производительности
3.1 Расчёт производительности
3.2 Режим работы предприятия
4 Выбор оборудования по технологической линии
5 Обоснование и выбор основного оборудования. Описание конструкций и принципа работы
6 Определение конструктивных и технологических параметров оборудования
7 Разработка кинематической схемы и расчет привода
8 Паспорт (характеристика оборудования)
9 Указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и техники безопасности
10 Охрана окружающей среды
Заключение
Список использованных источников

Введение

Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделие в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой к другой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

Рисунок 2 – Агрегатно- поточный способ производства ЖБИ

Рисунок 3 – Конвеерный способ производства ЖБИ

На агрегатно – поточных линиях изготавливают сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные трубы, многопустотные плиты, однопустотные опоры, которые формируют на виброплощадки в одиночных формах с пустообразователями без вибромеханизмов. Многопустотные плиты формируют также на постах с использование пустообразователей, оснащенных вибромеханизмами.

Агрегатно – поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкциям. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.


1 — бетонораздатчик; 2 — тележка с подъемной платформой; 3 — виброплощадка; 4 — формовочная машина; 5 — пропарочная камера ямного типа; 6 — мостовой кран; 7 — самоходная тележка.
Рисунок 4 – Технологическая схема изготовления конструкций агрегатно-поточным методом
Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно – транспортными и транспортными средствами. Для ускорения твердения бетона при агрегатно – поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций воздает условия для непрерывной подачи отформированного изделия в камеру твердения [1]

При поточно-агрегатном способе, процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами. Формы с изделиями перемещаются от поста к посту при помощи мостовых кранов, при этом могут останавливаться не на всех рабочих местах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. Время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же технологической линии посты с ручным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить от одного типа к другому.

Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций. Технологические посты при этом укрупняют, число перемещения форм сокращается.

При такой организации технологический процесс состоит в основном из отдельных операций, выполняемых на определенных рабочих постах:

– распалубка и осмотр изделия, сборка формы;

– очистка и смазка формы, укладка арматурного каркаса или напряженное армирование;

– укладка, распределение и уплотнение бетонной смеси на формовочном посту;

– установка изделий в камеры, тепловая обработка и их выгрузка из камер.

Часть операций технологического процесса обычно выполняют одновременно с другими, например освобождение изделий из форм, их осмотр и подготовку форм совмещают по времени с формованием изделия.

Производительность поточно-агрегатной линии определяется продолжительностью цикла формования изделия, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства данного способа: возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими затратами по сравнению с конвейером; достаточно полная механизация и частичная автоматизация процессов пооперационного контроля; более гибкая технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования;

высокий съем продукции с 1 м’ камеры ТВО.

Недостатки данного способа: отсутствие автоматизации технологических операций; недостаточная механизация формовочных постов; большое количество крановых операций [3].

2 Описание технологической схемы

2.1 Подготовка сырьевых материалов

Доставка заполнителей для бетона осуществляется железнодорожным транспортом: в полвугонах гондолах, показанных на рисунке 9.

На бетоносмесительном узле производятся следующие основные процессы и операции: прием исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при необходимости подогрев, размораживание, оттаивание, подача к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, дозирование, смешивание, выгрузка готовой смеси.

Перед загрузкой в бетоносмеситель каждый компонент бетонной смеси дозируется. Для дозирования цемента используется дозатор ДЦ-500, изображённый на рисунке 13

Рисунок 14 – Дозатор инертных материалов Уран-С

Добавки вводят вручную в виде жидкости. Так как добавку, как правило, дозируют к массе цемента, то стремятся установить такую связь, которая будет изменяться пропорционально каждому изменению подачи цемента. Чтобы достичь равномерного распределения добавки в готовой смеси без увеличения времени перемешивания нужно вводить добавку большей частью или полностью с водой затворения, что иногда производят через дозатор в трубопроводе, подводящем воду к смесителю во время дозировки воды. После дозирования материалы направляются на перемешивание [10].

После дозирования составляющих на качество и однородность бетонной смеси и бетона решающее влияние оказывает процесс перемешивания. Смесь после выгрузки из смесителя должна отвечать всем требования, которые вслед за транспортировкой, укладкой и уплотнением обеспечивают получение заданной прочности бетона. Смешивание смеси происходит в бетоносмесители принудительного действия [10]. Данный бетоносмеситель изображён на рисунке 16


Рисунок 16 – Бетоносмеситель принудительного действия
После приготовления бетонной смеси

3 Технологические расчёты по производительности

где П_кон – объёмная производительность бетоноукладчика за 1 час чистой работы, без учёта возможных простоев и времени на загрузку;

k_Н – коэффициент наполнения бункера, k_Н =0,8…0,85;

n_кон – число циклов за час чистой работы машины:

где Т_{ц кон} – время одного цикла с учётом только продолжительности рабочего хода.

Т_{ц кон} =t_Р.Х. , с,

где t_Р.Х. – время рабочего хода (разгрузки смеси), с:

Таким образом, конструктивная производительность:

Техническая производительность бетоноукладчика учитывает время всех операций при работе машины (без возможных простоев, при высшей квалификации оператора):

где t_з – продолжительность загрузки бункера бетоноукладчика, с: t_з ≈30c

Время холостого хода

Для учёта влияния технической производительности бетоноукладчика на производительность всей линии в целом определяется коэффициент использования технологического оборудования:

где П_{техн. min} – минимальная определяющая производительность.

где t_Т.ОЖ. – время технологических ожиданий при укладке смеси, с:

где k_П – статический коэффициент, учитывающий снижение производительности из-за простоев в течение смены, k_П =0,85…0,9.

3.2 Структура и режим работы предприятия

Структура предприятия во многом зависит от вида выпускаемой продукции. Типичными основными подразделениями предприятия являются:

– склады сырьевых материалов – хранят нормативный запас сырья (2 – 10 сут); обеспечивают условия для сохранения требуемого качества сырья; оснащены погрузочно-разгрузочным оборудованием;

– производственные (основные) цехи – осуществляют переработку сырья в готовую продукцию (например, карьер, дробильное отделение; цех помола сырья; сушильное отделение; цех обжига; цех помола вяжущего и другие);

– вспомогательные цехи – осуществляют ремонт оборудования, изготовление инструмента, приспособлений; вырабатывают энергию, необходимую для технологических целей (например, ремонтно-механические мастерские, котельные, компрессорный цех);

– обслуживающие цехи – организуют работу транспорта;

– лаборатория и отдел технического контроля (ОТК) – осуществляют контроль качества сырья и готовой продукции, технологического процесса;

– склад готовой продукции;

– административно – управленческий аппарат – обеспечивает управление работой предприятия.

Режим работы предприятия характеризуют количеством рабочих дней в году, продолжительностью и количеством смен в сутки.

Режимы работы производственных отделений (цехов) выбирают в соответствии с режимом работы оборудования.

Режимы работы производственных отделений (цехов) выбирают в соответствии с режимом работы оборудования.

Непрерывный режим работы – 365 сут при трехсменной работе 24 ч в сут (продолжительность смены – 8 ч).

Прерывный режим работы – предполагает деятельность предприятия или его подразделения с перерывами на выходные и праздничные дни. Количество выходных дней: 52 (воскресенье) или 104 (суббота и воскресенье). Количество праздничных дней в Республике Казахстан составляет 12. Количество рабочих дней при прерывном режиме работы: 301 (для шестидневной рабочей недели) и 249 (для пятидневной рабочей недели).

Цехи предприятий, связанные с термической обработкой материалов (обжиг, сушка), работы по непрерывному режиму. Для бесперебойной работы таких цехов должны быть обеспечены необходимые запасы сырья и подразделения с учетом перерыва в работе других подразделений.

Склады сырья, материалов и готовой продукции работают по непрерывному режиму.

Другие цехи работают по прерывному режиму, при этом количество смен зависит от степени загрузки технологического оборудования.

Годовой фонд рабочего времени, В_Р, ч, рассчитывают по формуле:

n – количество рабочих часов в сут, ч;

К_ИСП – коэффициент использования оборудования во времени;

учитывает время, необходимое для ремонта и вынужденных простоев; принимают 0,75– 0,95 [5].

Изготовление железобетонных многопустотных панелей перекрытий размером до 1,5х6,28 м может быть организовано на полуконвейерной линии, состоящей из отдельных постов. На посту распалубки роликового конвейера, куда поддон с панелью подается из камеры тепловой обработки мостовым краном «с автоматическим захватом, производится обрезка напряженной арматуры, съем готовой панели мостовым краном с траверсой, установка на стенд для контроля и ремонта, чистка и смазка поддона.

Рисунок Схема полуконвейерной линии для изготовления многопустотных панелей перекрытий: 1—бетоноукладчик; 2—формовочная машина; 3—виброплощадка; 4—бортоснастка; 5— вибропригрузочный щит; 6—самоходный портал; 7—установка для электронагрева арматурных стержней; 8—поддон; 9 — роликовый конвейер; 10—мостовой кран; // — пакетировщик поддонов; 12—стенд для контроля и ремонта; 13—площадка для выдержки изделий; 14 — самоходная тележка; 15 — тележка-прицеп; 16 — площадка для складирования арматуры; 17—звукоизолирующий щит .

5 Обоснование и выбор бетоноукладчика. Описание конструкций и принципа работы

Ширина формуемых изделий регулируется при помощи поворотной подъемно-опускающейся воронки, расположенной под бункером,

за счет продольного перемещения бетоноукладчика и поперечного перемещения бункера для СМЖ 166В и СМЖ 528, при помощи воронки с переставляющимися стенками для СМЖ 69Б.
Бетоноукладчики осуществляют предварительное разравнивание верхней открытой поверхности.

Рисунок - бетоноукладчик СМЖ69Б
Бетоноукладчик СМЖ-69А, укладывает бетонные и растворные смеси в формы изделий различной конструкции шириной до 2000мм при производстве железобетонных конструкций.

Бетоноукладчик состоит из рамы, бункера бетонной смеси, устройства для водной пластификации, пневмосистемы, контролирующих приборов и электрооборудования.

Рама, представляет собой, сварную конструкцию нормального типа из профильной мостовой стали. В нижней банке боковой рамы встроены приводные ходовые колёса. К одной из боковин приварена площадка оператора, на которой расположены шкаф-пульт, кресло оператора и лестница.

Привод передвижения бетоноукладчика смонтирован на раме. Бункер с питателем, сварные конструкции из листовой и профильной стали, крепятся кронштейном рамы опорными швеллерами.

Снизу к бункеру подвешен наклонно под углом 5-8º ленточный питатель. Наклонная подвеска питателя обеспечивает стекание цементного молока и частичек бетонной смеси, проникающих на наружные кромки плиты питателя через уплотнённый желоб лентой к нижним кромкам стенок бункера в направлении выдачи бетонной смеси в воронку разравнивающего устройства.

Это предотвращает от попадания бетонной смеси на верхнюю поверхность нижней ветви ленты питателя.

Для повышения качества нижней поверхности изделия в конструкции в бетоноукладчике предусмотрено устройство водной пластификации. Оно состоит из корпуса с разравнивающим устройством и шланга, который подсоединяется к водопроводу около поста ожидания. К корпусу крепится рычаг, который с помощью пружины перекрывает отверстие для воды.

При нажатии на рычаг, открывается воронка, и оператор смачивает поддон водой.

Воронка поднимается с помощью пневмопривода и становится подвижной. Заслонка бункера открывается/закрывается с помощью пневмоцилиндра, подвешенного к бункеру. Управление бетоноукладчиком производится с пульта [6].

6 Определение конструктивных и технологических параметров оборудования

где V_И – запроектированный объём изделий одной формовки, м³ ;

ε – пористость бетонной смеси до вибрирования (0,1…0,2).

Объём изделий одной формовки:

где V₁ – объём бетона на одно изделие, м³

где l_д/ф – перемещение бетоноукладчика до формы со скоростью холостого хода, м. При поточно-агрегатном способе производства l_д/ф =8…15 м.

Длина рабочего хода:

где l_ф – длина формования, м.

Среднее значение скорости рабочего хода:

Среднее значение скорости холостого хода:

Конструктивная производительность бетоноукладчика должна быть равна производительности ленточного питателя, т.е.

где B_Л – ширина ленты, м;

V_Л.’П. – равнодействующая скоростей ленты и бункера, м/с:

h – высота подъёма заслонки, м.

Приравнивая правые части зависимостей (1) и (2), получим:

Исходя из крупности заполнителя (щебня):

Принимаем h=180 см.=0.18м;

Мощность двигателей привода ленточных питателей.

Расчетная установленная мощность двигателя одного ленточного питателя:

 кВт

где К_з – коэффициент запаса мощности, К_з = 1.1…1.3;

 N₁ – мощность, потребляемая на преодоление трения бетонной смеси о неподвижные борта питателя:

где  – скорость ленты питателя, м/с;

W₁ – сила трения смеси о борта питателя, Н.

Для двух бортов

где Р_б – сила бокового давления смеси о борт;

f₁ = 0.3 – коэффициент трения бетонной смеси по стали.

 Н

где q_б – удельное боковое давление бетонной смеси на борт, Па.

где h – рабочая высота бортов, м (принимается равной высоте подъема заслонки);

где   – угол естественного откоса бетонной смеси в движении, 

F_б – рабочая площадь одного борта, м² ;

 м²

где L_б =0.8L=0.96 – длина борта питателя, м;

L – расстояние между осями барабанов питателя, 1.2 м.

N₂ – мощность, потребляемая на преодоление трения ленты питателя о поддерживающий лист от силы тяжести столба бетонной смеси в бункере

где W₂ – сила трения ленты о стальной поддерживающий лист

где f₂ – коэффициент трения резиновой ленты по стали 

P_a – сила активного давления бетонной смеси на ленту

 Н

где F_a – площадь активного давления столба смеси в бункере на ленту и стальной лист, м² .

где а – ширина отверстия бункера, м

где В_л – ширина ленты, м

b – длина отверстия бункера, м

 м

q_a – активное давление столба смеси в бункере, Па

где R - гидравлический радиус, м

N₃ – мощность, потребляемая на преодолении сопротивления в роликоопорах при транспортировании бетонной смеси на ленте.

где W₃ – сила сопротивления перемещению массы бетонной смеси по ленте, Н

где f₃ =0.035…0.04 – приведенный коэффициент сопротивления роликоопор ленты питателя.

где  – максимальная скорость передвижения бетоноукладчика (скорость холостого хода), м/с;

W₀ – сила сопротивления перекатыванию (приведенная к ободу ведущих колес):

где  – сила тяжести бетоноукладчика, Н;  Н;

G_б – суммарная сила тяжести бетонной смеси в бункерах,  Н;

К – коэффициент сопротивления перекатыванию колес по рельсам (плечо трения качения), м; К 0.0008 м.

D – диаметр колес бетоноукладчика, м; D = 0.3…0.4 м;

d – диаметр цапф, м; d = 0.06…0.1 м;

 – коэффициент, учитывающий трение реборд колес о рельсы, 

Полученное при расчете значение W₀ необходимо проверить на достаточность при буксировке, когда  . Сила трения колес при скольжении по рельсам

где а₁ – число ведущих колес (а₁ =2);

а₂ – общее число ходовых колес (а₂ =4)

f = 0.1…0.15 – коэффициент трения при скольжении колес по рельсам [7].

7 Разработка кинематической схемы и расчет привода
На рисунке представлена кинематическая схема бетоноукладчика марки СМЖ-69А



1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — цепная передача; 4 — соединительный вал; 5, 6 — коническая и цилиндрическая зубчатые передачи; 7, 8 — приводное и неприводное колеса.
Рисунок – кинематическая схема бетоноукладчика марки СМЖ-69А
Мощность двигателя

, кВт

где   – угловая скорость вращения колеса, 1/с;

Крутящий момент на колесе

Угловая скорость колеса

где   – максимальная скорость бетоноукладчика, м/мин;

D – диаметр колеса,

8 Паспорт (характеристика оборудования)

Бетоноукладчик предназначен для укладки в форму и разравнивания бетонной смеси при изготовлении многопустотных панелей перекрытий и других железобетонных изделий шириной до 2 м.

Бетоноукладчик состоит из рамы, приводов, бункера с питателем, устройства для водной пластификации, механизма подъема с воронкой, пневмосистемы и электрооборудования.

Рама представляет собой сварную конструкцию портального типа из профильной и листовой стали. В нижние балки боковин рамы встроены приводные и ходовые колеса. К одной из боковин приварена площадка оператора, на которой расположены шкаф-пульт, кресло оператора и лестница.

Привод передвижения бетоноукладчика смонтирован на раме бетоноукладчика. Бункер с питателем сварной конструкции из листовой и профильной стали крепится к кронштейнам рамы опорными швеллерами. Приводной барабан ниже натяжного. Наклонная подвеска питателя обеспечивает стекание цементного молока и частичек бетонной смеси, проникающих на наружные кромки ленты питателя через уплотнение между лентой и нижними кромками стенок бункера в направлении выдачи бетонной смеси — в воронку разравнивающего устройства.

9 Указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и техники безопасности

Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрывающие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступающие за основной габарит части бетоноукладчика (например, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

Категорически запрещается чистить, смазывать и ремонтировать машины во время их работы. При проведении этих работ следует полностью исключить возможность случайного пуска приводов, для чего необходимо отключить электрическое питание.

Перед началом движения бетоноукладчика оператор должен подавать хорошо слышимый и различимый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если рабочий находится на верхней площадке его обслуживания или в зоне, передвижения. При наличии на бетоноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обеспечивающий равномерный выход бетонной смеси, вибронасадок для уплотнения бетонной смеси в форме) рабочее место оператора должно иметь надежную виброизоляцию или дистанционное управление.

Загружая бетонную смесь, машинист обязан соблюдать следующие основные правила:

Вести загрузку только на стоянке;

Перед загрузкой проверять, закрыт ли шибер бункера;

Не допускать попадания бетонной смеси на другие узлы машины. Выпавшую из бункера смесь нужно немедленно удалять;

Равномерно загружать бункера по уровню, не допуская образования конуса, так как это может привести к расслоению бетонной смеси при выходе из бункера. Такое расслоение наиболее вероятно при жестких бетонных смесях.

При укладке бетонной смеси машинист бетонораздатчика, не имеющего автоматического управления, должен после загрузки бетонной смесью:

Занять рабочее место и включить привод на перемещение машины вперед;

По достижении формы, не выключая привода передвижения, открыть шибер и включить питатель. Чтобы начать укладку смеси без выключения привода передвижения, машинист должен обладать соответствующими навыками;

Укладывать бетонную смесь с необходимым количеством остановок над формой, следя за величиной щели, образуемой шибером или заслонкой, и продолжительностью укладки на данном участке формы. Заполнять форму смесью можно за один или несколько проходов в соответствии с принятой технологией и свойствами укладываемой смеси [4].

10 Охрана окружающей среды

При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Для снижения шума могут быть применены следующие методы:

— уменьшение шума в источнике;

— изменение направленности излучения шума;

— акустическая обработка помещений;

— уменьшение шума на пути его распространения;

— применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши, шлемофоны).

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Ослабление локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигается средствами виброизоляции и вибропоглощения, использованием пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Для уменьшения вибрации, передаваемой на рабочие места, применяются специальные амортизирующие сиденья, площадки с пассивной пружинной изоляцией, резиновые, поролоновые и другие виброгасящие настилы.

К работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию и сдавшие технический минимум по правилам безопасности выполнения работ. бетоноукладчик машина укладка смесь.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71 [4].

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Серия «Строитель». Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование.: Стройинформ, Ростов: Феникс, 2006. —424 с.

2 Борщевский, А.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов и изделий./ А.А. Борщевский., А.С. Ильин. – М.: Высшая школа, 1987. – 368с.

3 Основы организации агрегатно-поточного способа – Режим доступа: https://bstudy.net/960445/tehnika/osnovy_organizatsii_agregatno_potochnogo_sposoba

4 Техника безопасности при работе бетоноукладчика– Режим доступа: https://studwood.ru/1797355/tovarovedenie/tehnika_bezopasnosti_rabote_betonoukladchika

5 Мирюк, О.А. Методические указания по выполнению курсовых работ по дисциплине «Вяжущие вещества» / О.А. Мирюк. – Рудный: РИИ, 2018. – 56 с.

6 Практическое руководство для студентов по самостоятельному выполнению курсового проекта по дисциплине "Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»: методические указания / Т. И. Шевцова - Оренбург: ГОУ ВПО ОГУ, 2006. – 65 с.

7 Бердичевский Г.И. Справочник по производству сборных железобетонных изделий. — М.: Стройиздат. 1988.- 385 с., ил

8. 
   Беднягин, С.В. Технология производства железобетонных изделий и конструкций: учеб.-метод. пособие/ Е. С. Герасимова. – Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та, 2017
   
9. 
   Райхель В. Бетон. Изготовление. Производство работ. Твердение/ Р. Глатте, В.Б. Ратинова. – М.: Стройиздат, 1981 – 112 с.
   

8. 
   Баженов, Ю.М. Технология бетона, строительных изделий и конструкций / Л.А. Алимов, В.В. Воронин, У.Х. Магдеев. – М.: Изд-во АСВ, 2004 – 256 с.