|
Байланысты: корпус муфты
113300
β-set
1
0,16
10.Крышка
113300
β-set
1
1,37
11.Крышка
113300
β-set
1
2,2
12.Фланец
113300
β-set
0
0
13.Корпус
113300
β-set
0
0
14.Корпус
113300
β-set
1
5,12
15.Крышка
113300
β-set
0
0
16.Основание
113300
β-set
1
0
17.Патрубок
113300
β-set
1
0,89
18.Крышка
113300
β-set
1
12
19.Поддон
113300
β-set
1
4
20.Корпус
113300
β-set
1
1,75
21.Маховик
113300
β-set
1
0,07
22.Корпус
113300
β-set
1
3,25
23.Корпус
113300
β-set
1
0,55
24.Кронштейн
113300
β-set
1
0,31
25.Проставка левая
113300
β-set
1
4,3
26.Проставка правая
113300
β-set
1
4,3
27.Крышка
113300
β-set
1
0,16
28.Кольцо
114382
β-set
1
0,97
29.Втулка
123600
β-set
1
11,6
30.Корпус
123600
β-set
1
8,5
Итого
3420682
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
46
Продолжение таблицы 2.8
Название отливки
Количество
стержней в
ящике, шт
Съемов в
год, шт
Съемов в
год с
учетом
брака 3%,
шт
Масса стержневой
смеси на годовую
программу, т
1
6
7
8
9
1.Корпус муфты
4
56650,00
58349,50
1373,55
8
14162,50
14587,38
198,39
2.Головка цилиндров
8
14162,50
14587,38
198,39
3.Корпус
подшипника
10
11330,00
11669,90
19,84
4.Коленчатый вал
1
0,00
0,00
0,00
5.Крышка
1
0,00
0,00
0,00
6.Шкив
1
0,00
0,00
0,00
7.Кронштейн
8
14162,50
14587,38
131,87
8.Втулка
10
11330,00
11669,90
46,68
9.Корпус
10
11330,00
11669,90
18,67
10.Крышка
8
14162,50
14587,38
159,88
11.Крышка
8
14162,50
14587,38
256,74
12.Фланец
1
0,00
0,00
0,00
13.Корпус
1
0,00
0,00
0,00
14.Корпус
4
28325,00
29174,75
597,50
15.Крышка
1
0,00
0,00
0,00
16.Основание
1
113300,00
116699,00
0,00
17.Патрубок
10
11330,00
11669,90
103,86
18.Крышка
10
11330,00
11669,90
1400,39
19.Поддон
10
11330,00
11669,90
466,80
20.Корпус
10
11330,00
11669,90
204,22
21.Маховик
10
11330,00
11669,90
8,17
22.Корпус
8
14162,50
14587,38
379,27
23.Корпус
10
11330,00
11669,90
64,18
24.Кронштейн
10
11330,00
11669,90
36,18
25.Проставка левая
8
14162,50
14587,38
501,81
26.Проставка правая
8
14162,50
14587,38
501,81
27.Крышка
10
11330,00
11669,90
18,67
28.Кольцо
10
11438,15
11781,29
114,28
29.Втулка
4
30900,00
31827,00
1476,77
30.Корпус
4
30900,00
31827,00
1082,12
495280,65
510139,07
9161,63
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
47
процесс основан на быстром отверждении смеси в холодной оснастке при продувке
парами метилформиата.
Связующее аналогично применяемому в описанном выше ALPHA-SET-
процессе. Используемый для продувки реагент — метилформиат (метиловый эфир
муравьиной кислоты) прозрачная бесцветная жидкость со сладковатым эфирным
запахом.
Стержневая смесь в оснастку подается пескострельным способом.
Паровоздушная смесь содержит обычно по объему 60% паров МФ, остальное -
воздух; допускается применение неосушенного сжатого воздуха. Время продувки в
зависимости от массы стержня составляет, как правило, от 10 до 30 с. Для
достижения оптимальных прочностных результатов скорость и давление
паровоздушной смеси не должны быть чрезмерными: давление не может превышать
0,05…
0,075 МПа, а длительность контакта МФ со связующим в микрообъемах
смеси должна быть не менее 0,5 с.
Для изготовления стержней предусмотрен отдельный участок, включающий
автоматическую стержневую линию DISCO 3300 фирмы IMF с применением
BETA-
SET процесса [7].
Технические характеристики линии следующие:
•
объем пескострельной головки
80 л;
•
длительность цикла
35 сек;
•
размеры стержневого ящика
900×900 мм;
•
производительность
50…70
съемов/ч.
Состав и свойства смеси для изготовления стержней следующий:
•
кварцевый песок 2К
2
О
2
02 ГОСТ 2138-91
100%;
•
связующее Avenol F 633
2,0% сверх 100%;
После уплотнения стержень продувают смесью воздуха с порами жидкого
эфира – метилформиата.
Свойства стержневой смеси:
•
живучесть, мин
7…8;
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
48
•
время выдержки до разъема оснастки, мин
12
…15 мин;
•
прочность на разрыв, МПа, через:
1 ч
0,3…0,4;
2 ч
0,4…0,5;
24 ч
0,8…1,0.
Стержни укладывают на стеллажи и подают на склад стержней, откуда их
электрокарами передают на участок формовки.
Расчетное количество стержневых автоматов определяется по формуле (2.8):
4
,
2
3892
60
9
,
0
07
,
510139
P
1
=
⋅
⋅
=
.
Число единиц оборудования, принимаемое к установке в цехе, определяется
по формуле (2.4):
.
64
,
2
90
,
0
4
,
2
Р
2
=
=
′
Принимаем три стержневых автомата DISCO 3300. Фактическая величина
коэффициента загрузки проверяется по формуле (2.5):
.
8
,
0
3
4
,
2
К
ЗФ
=
=
2.5 Смесеприготовительное отделение
Основой для расчёта смесеприготовительного отделения является ведомость
потребности в смесях, представленная в таблице 2.9.
При определении количества смеси необходимо учесть их потери при
транспортировке и формообразовании, равные 4…6 %.
Массу формовочной смеси найдем исходя из ее плотности и объема:
m=
ρ·V=1,6·147970,65=236753,04 т.
Для самотвердеющих формовочных смесей используются скоростные
смесители непрерывного действия. Смеситель имеет раму, которая поддерживает
две половины кожуха, образующего трубу для перемешивания. Консольные
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
49
шнековые смесители для формовочных смесей процессов NO-BAKE обеспечивают
высокую надежность и длительный срок службы, высокую эффективность
перемешивания, точный контроль дозировки связующего. Консоль представляет
собой устройство, оборудованное скоростным ленточным транспортером. Это
позволяет быстро подавать смесь к месту формовки.
Таблица 2.9 – Ведомость потребности в смесях
Наименование
смеси
Потребность
Оборотная смесь
по расчету,
т/год
на просыпи
(5%), т/год
всего
%
т/год
Формовочная
смесь
236753,04
11837,65
248590,70
95,00
236161,16
Стержневая
смесь
9161,63
458,08
9619,72
-
-
Окончание таблицы 2.9
Обновление
песок
Avenol F 633
Avenol NB-400
Katalisator - 7030
%
т/год
%
т/год
%
т/год
%
т/год
5,00
12429,53
-
-
1,60
3977,45
0,40
994,36
100,00 9619,72
2,00
192,39
-
-
-
-
Связующие вещества постоянно циркулируют в системе под воздействием
насосов. Клапан направляет поток жидкости либо в резервуар, либо к соплам
инжекторов. Инжекторы спроектированы таким образом, что подача воздуха
гарантирует необходимую степень распыления связующей жидкости. При этом
сопла инжекторов остаются чистыми. Дозирующие насосы позволяют изменять
количество подаваемого вещества в зависимости от его химического состава.
Контроль осуществляется управляющими устройствами. При этом гарантируется
точность отпуска доз и повторяемость результатов.
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
50
Для приготовления формовочной смеси применяются смеситель T36/40S,
фирмы IMF с производительностью 40 т/час .
Технические характеристики модели T36/40S [7]:
•
производительность
30
т/час;
•
объем однократной загрузки
3
,2 т;
Расчётное количество смесителей модели T36/10S рассчитаем по формуле
(2.3):
.
76
,
1
3892
40
1
,
1
16
,
236161
Р
1
'
=
⋅
⋅
=
Число единиц оборудования, принимаемое к установке в цехе, рассчитывается
по формуле (2.4):
.
93
,
1
9
,
0
76
,
1
Р
2
=
=
′
Значит, к установке в цехе принимаем два смесителя модели T36/40S.
Фактическая величина коэффициента загрузки проверяется по формуле (2.5):
.
88
,
0
2
76
,
1
К
ЗФ
=
=
2.6
Отделение регенерации смеси
Регенерация песка является с некоторого времени частью цикла литья,
представляя собой важный и обязательный этап благодаря следующим причинам:
•
требованию большей теплоустойчивости;
•
дефициту свежего песка хорошего качества;
•
продолжающемуся росту затрат на закупку, хранение и транспортировку
свежего песка;
•
затратам на удаление отработанного песка, которые тоже быстро растут;
•
трудностям отыскания подходящих свалок отходов.
Тепловое расширение диоксида кремния вследствие морфологических
изменений в кварце является практически необратимым в повторно используемом
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
51
песке из-за повторного нагрева и образования неорганических окислов.
Использование такого песка уменьшает поверхностные дефекты в отливках,
вызываемые тепловой деформацией поверхностей литейной формы.
Регенерация загрязнённого песка представляет собой утилизацию и
восстановление со следующими операциями:
•
удаление плёнки отверждённого крепителя и катализатора с поверхности
частиц для удержания их на приемлемых уровнях;
•
удаление металлов и других инородных тел;
•
удаление инертных материалов и частиц тонких фракций, образующихся
в результате измельчения частиц песка, с использованием системы,
которая не вызывает дальнейшего измельчения частиц;
•
охлаждение формовочной смеси.
После выбивки форм, смесь поступает на участок механической регенерации.
Сухая механическая регенерация заключается в перетирании отработанной смеси,
при котором пленки связующего отделяются от зерен песка и превращаются в пыль,
удаляемую из смеси интенсивным отсосом воздуха.
Для регенерации смеси выбирается установка механической регенерации IMF
с производительностью 40 т/ч для ХТС с органическими связующими.
На установке осуществляются операции: очистка зерен песка; удаление пыли;
конечное просеивание; охлаждение.
Определяется расчетное количество установок регенерации (2.3):
76
,
1
40
3892
1
,
1
16
,
236161
Р
1
=
⋅
⋅
=
.
По формуле (2.4) рассчитывается количество единиц машин, принимаемое к
установке в цехе
Р′
2
:
.
93
,
1
9
,
0
76
,
1
Р
2
=
=
′
Проверяется коэффициент загрузки К
ЗФ
:
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
52
.
88
,
0
2
93
,
1
К
ЗФ
=
=
Принимаются две установки механической регенерации фирмы IMF .
2.7
Термообрубное отделение
В термообрубном отделении выполняются следующие операции: очистка
отливок от остатков смеси и стержней, отделения литников и прибылей,
термообработка (если предусмотрена технологически процессом), исправление
дефектов, зачистка отливок.
Отливки, поступающие из формовочного отделения, помещают в
дробеметную камеру, затем отливки проходят термообработку в термопечах, после
термообработки опять в дробеметную камеру.
Для очистки отливок в условиях массового производства целесообразно
использование проходных дробеметных камер непрерывного действия.
Технические характеристики дробеметной камеры модели PG фирмы Cogeim
[8]:
•
производительность по чугуну, т/ч
6;
•
масса детали, кг
не более 50
•
объем загрузки, кг
150;
•
масса, кг
520;
•
габариты, мм
22
00х980х1010.
Расчетное количество оборудования определим по формуле (2.3).
79
,
1
6
3933
1
,
1
76
,
38396
Р
1
=
⋅
⋅
=
.
Число единиц оборудования (Р
/
2
), принимаемое в цехе, определяется по
формуле (2.4):
.
97
,
1
9
,
0
79
,
1
Р
2
=
=
′
лис
т
.
Изм
Лис
т
№ докум. Подп.
Дат
а
53
Фактическая величина коэффициента загрузки проверяется по формуле (2.5):
.
89
,
0
2
79
,
1
К
ЗФ
=
=
Принимаем к установке в цехе две дробеметные камеры модели PG фирмы
Cogeim.
Отливки подвергается низкотемпературному графитизирующиму отжигу
(680…
750 °С). Продолжительность отжига зависит от требуемой конечной
структуры и составляет 4…8 часа. Отжиг применяется для снижения твердости,
улучшения обрабатываемости, повышения пластичности, ударной вязкости. Достарыңызбен бөлісу: |
|
|