Берілген дипломдық жобада тораптың құрастырылуы және тетікті өңдеудің технологиялық процессті жобалаудың жалпы көрінісі қарастырылады


-cурет – Әдіптің графикалық суреті



бет7/13
Дата27.07.2020
өлшемі0,99 Mb.
#75635
түріДиплом
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   13
Байланысты:
Diplom AIKA

1.12-cурет – Әдіптің графикалық суреті



7 кесте - Шақтамалар мен операцияаралық өлшемнің тоғыспа кестесі


Операциялық өлшем, мм

13

98,56+1,3-0,7



96,1-0,87


95-0,025



Шектелген әдіп , мм

Zmin

12



2,5

0,225


Zmax

11



6,63

1,07


Шектелген өлшем , мм

Ең кіші

10

97,7

95,2

94,975


Ең көп

9

99,7

95,07

95


Шақтама мм

8

2

0,87

0,025


Есептелген өлшем, мм

7

97,767

95,277

94,975


Есептелген әдіп, мм

6



2×1,24

2×0,13


Әдіп элементтері


εy

5



-

-


Δ

4

26

1,5

1,04


h

3

250

50

30


Rz

2

150

50

30


Өңдеу түрлері


1

Сыртқы бетті өңдеу Ø95-0,025

Дайындама



Қаралтым жону

Таза жону

Статистикалық тәсіл.
1.8-кесте – Әдіптер мен операцияаралық өлшемнің жинақ кестесі

Өңдеу түрлері

Шактама,

Мм


Әдіп,

мм


Есептелген өлшем

Ауытқыған опрациялық өлшемдері

1

2

3

4

5

1.Сыртқы бетті өңдеу

Дайындама диаметрі

Ø

2




112





Қаралтым жону

1

2·1,1

110



2. Сыртқы бетті өңдеу

Дайындама диаметрі

Ø


2





87






Қаралтым жону

1

2·1,1

85



3. Сыртқы бетті өңдеу

Дайындама диаметрі

Ø

2,2


140





Біртекті жону

0,25

2·2,3

132




4. Өлшемі 85 бетті өңдеу

Дайындама


2,3


95





Оң жақтағы қаралтым жону

0,87

2·2,3

89,6

89,6-0,87

Сол жақтағы қаралтым жону

0,87

2·2,3

85

85

5. Өлшемі 24 бетті өңдеу

Дайындама


1,8




26





Қаралтым жону

0,5

2·0,9

24

24

6. Өлшемі 26 бетті өңдеу

Дайындама


1,8




27,8

27,8


Қаралтым жону

0,5

2·0,9

26

26

7. Өлшемі 10бетті өңдеу

Дайындама


1,8



12

12

















Қаралтым жону

0,5

2·0,9

10

10

8. Өлшемі Ø72 ішкі бетті өңдеу

Дайындама


2,2




70

70


Қаралтым жону

0,3

2·1,1

72

72+0,3

Өлшем тізбегінің есебі

А1=мм

АΔ=мм

Х1=?

1.13-cурет - Өлшем тізбегі


А = А1+ Х1,мм; (1.17)

Х11-АΔ,

Х1=85-5=80 мм

= Т1 + Тх, мм; (1.18)

Тх = -0,7+1,2= 0,5 мм.

ES = ES1-EIх,мм; (1.19)

EIx =ES1-ESΔ.

EIx=0,6-0=-0,6 (1.20)

ESх = -0,6+0,6 = 0 мм.

Қабылдаймыз Х1=

А1= мм

АΔ=мм

Х1=?

1.14-cурет - Өлшем тізбегі
А = А1+ Х2,мм; (1.21)

Х21-АΔ,

Х2=80-21=59 мм

Т = Т1 + Тх, мм; (1.22)

Тх = 0,5-0,1= 0,4 мм.

ES = ES1-EIх,мм; (1.23)

EIx =ES1-ESΔ.

EIx=0-0,1=--0,1 (1.24)

ESх = 0,6-0,5 = 0,1мм.

ҚабылдаймызХ1=


1.5.3 Кесу режимдерін есептеу.

Кесу режимі тетікті өңдеу дәлдігіне, сапасына, өнімділігіне және өзіндік құнына зор әсер етеді.

Операциялық технология жасау процесінде әдіптері есептелген өтімдерге кесу режимдерін аналитикалық есептеу әдісімен кесу режимдерін есептеу қажет.
015 Операциясы – Көлденең-тартажоңғыш.

Жабдық–7Б520 моделді көлденең-тартажоңғыш станогы.

Кескіш аспапты таңдау.

Р6М5 Тартажоңғыш станогы




  1. Кесу тереңдігі

t = (1.25)

t =
б) Беріліс
Sz=0,07 мм/тіс
в) Кесу жылдамдығы
V=4,5 м/мин
г) Нормативті кесу жылдамдығы орнатылған станокта max жұмыстық жүрісімен салыстырылады.
V

4.5=4.5 м/мин


д) Кесу күші
Рz=P'× (1.26)
мұндағы, Р'- 1 мм-ге келіп-кетіп іститін кесу күші
(1.27)
мұндағы, Zmax- max біруақытта жұмыс іститін тістер саны
(1.28)


Қабылдаймыз Zmax=5
Рz=302×12×10×5=18,12 т
е) Кесу күшін ауырлық күшпен тексереміз, салыстырамыз
т


ж) Кесу қуаты
(1.29)


з) Станокты қуат бойынша тексеру
Np= (1.30)

Np=

Np

16,5<20 кВт


и) Машиналы уақыт
(1.31)
мұндағы К1-жұмыс жылдамдығы мен қайтымды жүрістің арасын ескеретін коэффициент;

g-біруақытта өңделген тетіктердің саны;

Lpx –жұмысшы жүрісінің ұзындығы.
Lpx=lпр+l; (1.32)
мұндағы lпр- тоғалар ұзындығы;

l- өңделген беттің ұзындығы.

Lpx=1375+85=1460 мм


№010 операциясы – ПУ Токарлы-бұрамакескіші

Жабдық – 16Б16Т1моделді ПУ Токарлы-бұрамакескіш станогы.

1 аспап

1.Шетжақты өлшемі 85 ұзындығы 12,35 мм-ге кесу

КескішТ5К10 PDINR 3225Р15 ТУ2-035-892-82. [3, с.166., кест.8]

а) Кесу тереңдігі. t = 2,3мм

б) Беріліс.
So = So кесте * Кs, (1.33)
мұндағы So кесткестелік беріліс,So кест=0,8 мм/айн; [15, с.76, к.21, л.1]

Кs – берілісте ортақ түзету коэффициенті.


Кs = К1 * К2 * К3, (1.34)
мұндағы К1 –дайындамалардың бетінің күйіне байланысты өзгертілген жұмыс шарттары үшін берілетін түзету коэффициенті,К1=0,9;

К2 – өңделетін матриалдың беріктік шегіне байланысты тәуелділік жұмысының шарттары үшін берілетін түзету коэффициенті,К2=1;

К3 –пландағы φ басты бұрышына және аспаптың бір бөлігінің кесу материалына тәуелді жұмысты өзгерту үшін берілетін түзету коэффициенті,К3=0,7.
Кs =0,9×1×0,7=0,63

So = 0,8 ×0,63=0,504айн/мин


в) Кесу жылдамдығы.
V = Vкесте * Кv, (1.35)

мұндағы Vкесте–кестелік кесу жылдамдығы;[15, с.93, к.32, л.1]

Кv – Берілісте жалпы түзету коэффициенті.
Кv = К1 * К2 * К3 * К4 * К5, (1.36)
мұндағы К1 – дайындамалардың бетінің күйіне байланысты өзгертілетін жұмыс шарттары үшін кесу жылдамдығында түзетуту коэффициенті;

К2 – аспаптың кесуші бөлігінің материалына тәуелді шартты жұмыстың өзгеруі үшін кесу жылдамдығының түзету коэффициенті;

К3 – аспаптың шыдамдылығы мерзіміне тәуелді жұмыс шарттары үшін кесу жылдамдығының түзету коэффициенті;

К4 – өңдеу түрлеріне тәуелді жұмыс шарттарының өзгеруі үшін кесу жылдамдығының түзету коэффициенті;

К5 – өңделген материалдың механикалық қасиеттеріне тәуелді жұмыс шарттарының өзгеруі үшін кесу жылдамдығының түзету коэффициенті.[ 15, с.293, к.111, л.1]
Кv =

V =


г) Айналдырықтың айналу жиілігі.
n = (1.37)

n=


д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.
nст = 160

е) Нақты кесу жылдамдығы


Vд = (1.38)

Vд =


ж) Минутты беріліс.

Sм = So * nст, (1.39)

Sм =
з) Кесуге қажетті қуат.
N = Nкесте * КN, (1.40)
мұндағы Nкесте – кестелік қуат [ 15, с.95., к.33., л.1]

КN – қуаттың ортақ түзету коэффициенті.


КN = К1 * К2, (1.41)
мұндағы К1 – пландағы басты бұрыштың тәуелділік шартының өзгеруі үшін қуаттағы түзету коэффициенті;[ 15, с.96., к.33., л.2]

К2 – өңделген материалдың механикалық қасиеттеріне тәуелділік шарттары өзгеруі үшін қуаттағы түзету коэффициенті.[ 15, с.293., к.111., л.1]


КN =

N =


и) Қуат бойынша станокты тексеру.
Nпр = N/η, (1.42)

Nпр =

Nпр ≤ Nст,

4,1 ≤ 4,2 кВт.


к) Машиналық уақыт.
То = L/(Sм * i), (1.43)
мұндағы L – өңдеудің есептелген ұзындығы;

i – өтпе саны.


L = l1 + l2 + l3, (1.44)
мұндағы l1–кірекесу мөлшері;

l2–өңделген беттің ұзындығы;

l3–асыпкеткіштік мөлшері.
L =5+12,35=17,25мм

То =


2.Диаметрі Ø96,1 ұзындығы 26 мм болатын бетті қаралай жону
а)Кесу тереңдігі.




б) Беріліс.

Sо = Sкесте×Кs ,

мұндағы Sкесте = 0,8айн/мин

Кs = 0,9 [15, с. 89, к.21, л.1]


SO =
в) Кесу жылдамдығы.
ν= νкесте× Кν,
мұндағы νкесте = 82 [15, с. 93, к.32, л.1]

Кν = К1×К2×К3×К4,

К1= 0,85, К2 =1, К3 = 1,09[15, с. 94, к.32, л.2];К5 =1[15, с. 293, к.111, л.1]

Кν=



V=
г) Айналдырықтың айналу жиілігі.




д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.

nСТ =200



и) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минутты беріліс.
Sм = SO × nСТ,

Sм = 0,504×200=100,8


з) Кесуге қажетті қуат.
N= Nкесте × КN
мұндағы Nкесте.=2,9 кВт[15, с. 95, к.33, л.1]
КN=К1×К2,

КN=0,9×1=0,9

N =2,9×0,9=2,61кВт,

и) Қуат бойынша станокты тексеру.






2,9<4,2кВт


й) Машиналық уақыт.

Lр.х =l2+l3;

Lр.х =26+3=29мм


3.Ұзындығы 6,95мм өлшемі 59 кемерді қаралай кесу

а) Кесу тереңдігі.=1,8 мм

б) Беріліс.
Sо = Sтабл×Кs,

мұндағы Sкесте = 1,3 мм/айн

Кs =0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]

SO = 1,3×0,63=0,819 мм/айн

в) Кесу жылдамдығы

ν= νкесте× Кν,


мұндағы νкесте =66 [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,85, К2 = 1, К3 = 1 , К4 =1 [15, с. 94, к.32, л.2]

К5 =1 [15, с. 293, к.111, л.1]



Кν = 0,85×1×1,09×1×1=0,926
V =66 ×0,926=61,1 м/мин
г) Айналдырықтың айналу жиілігі.



д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.
nСТ = 160айн/мин
е) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минуттық беріліс.
Sм = SO × nСТ,

Sм = 0,819× 160=131 мм/об .


з) Кесуге қажетті қуат.
N=Nкесте × КN
мұндағы Nкесте.= 3,4 [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,

КN = 0,9 ×1=0,9,



N = 3,4 ×0,9=3,06 кВт
и) Қуат бойынша станокты тексеру.




мұндағы Nст = 3,4 < 4,2 кВт


й) Машиналық уақыт.

Lр.х =6,95 мм




4. Ø110 ұзындығы 10 мм бетті қаралай жону
а) Кесу тереңдігі.



б) Беріліс.

Sо = Sкесте×Кs ,

мұндағы Sкесте =1,3 мм/айн

Кs = 0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]

SO =1,3 ×0,63=0,819мм/айн
в) Кесу жылдамдығы.
ν= νкесте× Кν,
мұндағы νкесте = 77 м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]
Кν = К1×К2×К3×К4,
К1= 0,85, К2 = 1, К3 = 1,09 [15, с. 94, к.32, л.2]

К5 = 1 [15, с. 293, к.111, л.1]

Кν =0,85×1×1,09×1=0,926

V =77×0,926=71,3 м/мин


г) Айналдырықтың айналу жиілігі.



д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.
nСТ = 200
и) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минуттық беріліс
Sм = SO × nСТ,

Sм = 0,819×200=163,8м/мин.


з) Кесуге қажетті қуат.

N= Nкесте × КN

мұндағы Nкесте.= 4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]

КN = К1×К2 ,

КN = 0,9×1=0,9

N = 4,1×0,9=3,69кВт


и) Қуат бойынша станокты тексеру.




4,1 < 4,2 кВт.

й) Машиналық уақыт.

Lр.х = 10 мм




5. Ұзындығы 11 мм өлшемі 49 кемерді қаралай кесу

а) Кесу тереңдігі. =1,8 мм

б) Беріліс.
Sо = Sкесте×Кs ,

мұндағы Sкесте =1,3мм/айн

Кs = 0,9×1×0,7=0,63 [15, с. 89, к.30, л.1]

SO =1,3 ×0,63=0,819мм/айн


в) Кесу жылдамдығы.
ν= νкесте× Кν,

мұндағы νкесте = 77м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]


Кν =К1×К2×К3×К4×К5,

К1 = 0,85, К2 =1, К3 = 1,09, К4 =1 [15, с. 94, к.32, л.2]

К5 =1 [15, с. 293,к.111, л.1]

Кν =0,85×1×1,09×1×1=0,026



V =77×0,926=71,3м/мин
г) Айналдырықтың айналу жиілігі.



д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.
nСТ = 160 айн/мин.
е) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минуттық беріліс.
Sм = SO × nСТ,

Sм =0,819× 160=131мм/мин


з) Кесуге қажетті қуат.
N= Nкесте × КN
мұндағы Nкесте= 4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]

КN = К1×К2 ,

КN =0,9× 1=0,9 ,

N = 4,1×0,9=3,69кВт


и) Қуат бойынша станокты тексеру.




4,1< 4,2 кВт


й) Машиналық уақыт.

Lр.х =11+2=13мм




6 Қиықжиекті 1×45° жону

а) Кесу тереңдігі. =1 мм

б) Беріліс.
Sо = Sкесте×Кs,
мұндағы Sкесте = 0,8мм/айн

Кs =1×1×0,7=0,7 [15, с. 89, к.30, л.1]

SO = 0,8×0,7=0,56мм/мин
в) Кесу жылдамдығы.
ν= νкесте× Кν,

мұндағы νкесте =88 м/м [15, с. 93, к.32, л.1]


Кν = К1×К2×К3×К4×К5,
К1 = 0,95, К2 = 1, К3 = 1,09 [15, с. 94, к.32, л.2]

К5 =1 [15, с. 293, к.111, л.1]

Кν =0,95×1×1,09×1=1,035

V = 88×1,035=91,08м/мин


г) Айналдырықтың айналу жиілігі.




д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.

nСТ =250 айн/мин.


е) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минуттық беріліс.
Sм = SO ×nСТ,

Sм = 0,56× 250=140мм/мин .


з) Кесуге қажетті қуат.
N= Nкесте × КN

мұндағы Nкесте=3,4 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]

КN = К1×К2 ,

КN = 0,9× 1=0,9



N =3,4× 0,9=3,06кВт
и) Қуат бойынша станокты тексеру.




3,4< 4,2 кВт


й) Машиналық уақыт.

Lр.х =5+1,4=6,4мм



Т1=0,281+0,287+0,053+0,061+0,099+0,045=0,826мин

2-ші аспап

Кескіш Т5К10 K.01.4981.000-08 ТУ 2-035 1040-86. [3, с.171, табл.15]


7. Ұзындығы 5,77 қиықжиекті 4×30° кеулейжону

а) Кесу тереңдігі. =5 мм

б) Беріліс.
Sо = Sкесте×Кs ,
мұндағы Sкесте = 0,22 мм/мин

Кs =1×1×1×=1 [15, с. 89, к.25, л.1]

SO = 0,22×1=0,22
в) Кесу жылдамдығы.
ν= νкесте× Кν,

мұндағы νкесте =88 м/мин [15, с. 93, к.32, л.1]


Кν = К1×К2×К3×К4×К5,

К1 = 0,95, К2 = 1, К3 = 1,09, К4 = 0,9 [15, с. 94, к.32, л.2]

К5 = 1 [15, с. 293, к.111, л.1]

Кν = 0,95×1×1,09×0,9×1=0,931



V = 88×0,931=81,8м/мин
г) Айналдырықтың айналу жиілігі.



д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.

nСТ = 315 айн/мин.


е) Нақты кесу жылдамдығы.



ж) Минуттық беріліс.
Sм = SO × nСТ,

Sм = 0,22× 315=69,3мм/айн .


з) Кесуге қажетті қуат.
N= Nкесте × КN
мұндағы Nкесте=4,1 кВт [15, с. 95, к.33, л.1]
КN = К1×К2 ,

КN = 0,9× 1=0,9 ,



N = 4,1× ,9=3,69кВт
и) Қуат бойынша станокты тексеру.




4,1< 4,2 кВт


й) Машиналық уақыт.

Lр.х =5+5,77=10,77мм



3-ші аспап

Т15К6 PDINR 2525М15 ТУ2-035-892-82 кескіш.[ 3, с.166., кест.8]


8. Ø95 ұзындығы 26 мм бетті 3 тазалай жону
а) Кесу тереңдігі.
t = мм.

t =

б) Беріліс.
So кесте=0,23 мм/айн [15, к.30, л.1]

Кs = К1, (1.44)

К1 = 1

Кs = 1×0,8=0,8 [ 15, к.30, л.2]

So = 0,23×0,8=0,184мм/айн
в) Кесу жылдамдығы.
Vкесте=130м/мин [15, к.32, л.1]

Кv = К1 ·К2 ·К3· К5, (1.45)

К1=0,95, К2=1,54, К3=1,09 [13, к.32, л.2], К5=1,09 [15, к.111, л.1]

Кv =0,95×1,54×1,09×1=1,594

V =130×1,594=207 м/мин
г) Айналдырықтың айналу жиілігі.
n =

n =


д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.
nст =630 айн/мин
ж) Нақты кесу жылдамдығы.
Vд =

Vд =


з) Минуттық беріліс.
Sм = So ·nст, мм/мин

Sм =0,25×600=150мм/мин


и) Кесуге қажетті қуат.
N = Nкесте ·КN; кВт

Nкесте=4,1 кВт [15, к.33., л.1]


КN = К1 ·К2,

К1=0,9 [15, к.33., л.2]

К2=1 [15, к.111., л.1]

КN = 0,9×1=0,9

N =4,1×0,9=3,69 кВт
й) Қуат бойынша станокты тексеру.
Nпр = ,

Nпр = .

Nпр ≤ Nст,

4,1≤ 4,2 кВт.


к) Машиналық уақыт.
То =
мұндағы L – өңдеудің есептелген ұзындығы;

i – өтпенің саны.

L = l1 + l2;мм

мұндағы l1 – кірекесу мөлшері, l1=5;

l2 – өңделген беттің ұзындығы, l2= 25мм.

L = 26+5=3,1мм

То =
4 Аспап

Т15К6 035-2126-1179 ОСТ2И10-7-84 кескіш

9.Ұзындығы 1,75, ені 3,4 бунақты 8 тазалай жону
а) Кесу тереңдігі. t =3,4 мм.

б) Беріліс.

So кесте= 0,15мм/айн [15, к.30, л.1]

К1 = 0,7

Кs = 0,85×0,4=0,34 [ 15, к.30, л.2]

So = 0,15×0,34=0,034


в) Кесу жылдамдығы.

Vкесте=181 м/мин [15, к.32, л.1]

Кv = К1 ·К2 ·К3· К5, (1.46)

К1=1, К2=1,08, К3=1,1 [15, к.32, л.2] ; К5=1 [15, к.111, л.1]

Кv =1×1,08×1,1×1=1,188

V =181×1,188=215м/мин


г) Айналдырықтың айналу жиілігі.
n =

n =

д) Станок бойынша айналдырықтың айналу жиілігі түзетіледі.

nст = 630 айн/мин


е) Нақты кесу жылдамдығы.
Vд =

Vд =

ж) Минуттық беріліс.
Sм = So ·nст; мм/мин

Sм =0,034×630=21,42мм/мин


з) Кесуге қажетті қуат.
N = Nкесте ·КN; кВт

Nкесте=4,1кВт [15, к.33., л.1]

КN = К1 ·К2,

К1= 0,9 [15, к.33., л.2]; К2=1 [15, к.111., л.1]

КN = 0,9×1=0,9

N =4,1×0,9=3,69кВт


и) Қуат бойынша станокты тексеру.

Nпр = ,

Nпр = .

Nпр ≤ Nст,

4,1≤ 4,2 кВт.
й) Машиналық уақыт.

То =

L = l1 + l2;мм

l1= 3мм

l2=1,75мм

L = 3+1,75=4,75мм

То =

Тобщ=0,826+0,155+0,206+0,221=1,408мин


1.5.4 Уақыт мөлшерін есептеу

015 Операция -Көлденең-тартажону.

1 Ортақ негізгі уақыт.

мин; (1.47)

мұндағы Тoi – бір әрекеттің уақыты;

ТОорт = 0,39 мин.
2 Көмекші уақыт:

2.1 Әрекетпен байланысты уақыт

Tәр=0,16мин. [10,табл.6]

2.2 Бақылаушы өлшеуіш уақыт:


Tөлш. = Σ (tк · Кn · Z); (1.48)

мұндағы tөлш–бөлшекті өлшеуіш уақыты; [10,табл.17]

Кn – өлшеуіштің периодтылық коэффициенті; [10,табл.18]

Z – өлшеуші өлшемнің саны.

Tөлш= 0,19·1·1=0,16мин.
2.5 Көмекші уақыттың түзету коэффициенті:
К = 0,93. [10,табл.19]

2.6 Ортақ көмекші уақыт:


Ткөм =(tуст+tпер+tизм. ) · К, мин; (1.49)

Ткөм = (0,31+0,16) · 0,93=0,43мин.

3 Оперативті уақыт.
Топ = То орт. + Ткөм, мин; (1.50)

Топ = 0,39+0,43= 0,82мин.


4 Жұмыс орнын күту уақыты.
мин; (1.51)

мұндағы аобс – жұмыс орнын күту уақыты, % [10,табл.21]


мин.
5 Демалысқа және жеке қажеттілікке берілетін үзіліс уақыты.

мин; (1.52)

мұндағы вотл. - демалысқа және жеке қажеттілікке берілетін үзіліс уақыты,% [10,табл.20]



мин.
6 Даналық уақыт.
Тдана. = Топ. + Тобс. + Т отл., мин; (1.53)

Тдана. =0,82+0,02+0,03 = 0,87 мин.


7 Даярлық – қорытынды уақыт.
Тп.з.i = 17мин. [10,табл.25]
8 Даналық – калькуляциялық уақыт.
мин; (1.54)

мин.
9 Тетіктің өнім нормасының ауысымы.
дана; (1.55)

дана

Операция 015 – ПУ токарлы-бұрамакескіш.


1 Даналық уақыт.
мин; (1.56)
мұндағы Та – Программа бойынша негізгі жұмыстың автоматикалық уақыты;
Та = Тоа + Тва; (1.57)
мұндағы Тоа - негізгі жұмыстың аспаптық уақыты;

Тва – автоматикалық жұмыстың көмекші уақыты.


Тоа = ∑ Тоi , мин;

Тоа= 1,408 мин.


Тва = 0,03x + 0,1y + 0,07z, (1.58)

мұндағы х – циклограмм бойынша аспаптың тез ауысу саны

y – столдың ауысым қондыру саны

z – револьверлік бастиектің бұралу саны.


Тва = 0,03·13 + 0,1·0 + 0,07· 4= 0,67 мин,

Та = 1,408+0,67= 2,07 мин.

Тв – станоктың автоматтық жұмыс уақытын айқастырмай, қолдық көмекші жұмыс арқылы орындалу уақыты;
Тв = Тву + Ткөм. + Тви., мин. (1.59)
мұндағы Тву – тетікті қондыруға және шешуге кеткен уақыт;

Ткөм - операцияның орындалуымен байланысты көмекші уақыт;

Тви – өлшемді айқастырмайтын көмекші уақыт.
Ткөм = 0,04 + 0,03 + 0,25 + 0,15·2+0,04·5+0,04+0,33= 1,49 мин.

Тви = ∑ (tизм ·Кп ·Z), мин, (1.60)


мұндағы Кп. ср. – периодтылық коэффициенті,(0,5)

tизм – берілген көріністегі аспаптың бір бетінің өлшеуіш уақыты;

Z – беоілген көріністің бақыланған аспаптың бетінің саны;
Тви = 0,262·0,5·9 = 1,17мин.

Тв = 1,15+1,49+1,17=3,81 мин.


К – көмекші уақыттың коэффициенті;

Тоб – демалыс және жеке қажеттіліктің , жұмыс орнын күтудің оперативті уақыт пайызы,%.



мин.

2 Дайындық қорытынды уақыт.


Тп.з. = ∑Тп.з, мин; (1.61)

Тп.з. = 15+2+0,8+0,5+0,4+1,4= 20,1 мин.


3 Даналық – калькуляциялық уақыт мына формуламен анықталады:

мин.

мин.
4 Өнімнің нормасы анықталады.





Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   13




©engime.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет