Курс лекций по дисциплине «Специальные технологии перерабатывающих производств»: учебное пособие для вузов /Г. К. Есеева, Л. А. Павлова

14 
возможен отбор некоторого количества муки высшего сорта или манной крупы, 
которые отбирают за счет муки первого сорта. 
Сокращенные помолы пшеницы в хлебопекарную муку первого и второго 
сортов рекомендованы для мукомольных заводов, не оснащенных достаточным 
количеством оборудования для осуществления технологического процесса по 
развитой схеме. В отличие от сложных хлебопекарных помолов пшеницы с 
развитым процессом обогащения в драном процессе, как правило, только 
вторая или вторая и третья драные системы разделены на крупные и мелкие. 
Сокращено до трех (двух) количество сортировочных систем, задействованных 
на втором этапе сортирования продуктов измельчения драного процесса. 
Количество систем обогащения сокращено до двух-трех. Обогащению 
подвергают крупные и средние крупки первой и второй драных систем. При 
отборе манной крупы и использовании ситовеечных машин с параллельным 
способом обогащения (типа ЗМС) вводят контрольную ситовеечную систему. 
При использовании трехъярусных ситовеечных машин с последовательным 
принципом обогащения крупок манную крупу получают без контрольного 
обогащения. Последнее связано с достаточно высоким качеством проходовых 
продуктов после трехкратного последовательного обогащения. Шлифовочный 
процесс осуществляется на одной - двух системах с использованием мелющих 
валков с нарезкой или микрошероховатой поверхностью. В последнем случае 
обязательно применение деташеров - разрыхлителей непосредственно после 
вальцовых станков. Размольный процесс осуществляется на шести - восьми 
системах. Нижний предел при использовании нарезных мелющих валков, 
верхний – с микрошероховатой поверхностью. 
Рекомендуемые параметры сокращенной технологической схемы: 
- количество драных систем – 4 - 5; 
- количество шлифовочных и размольиых систем – 8 - 10; 
- отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем 
к длине вальцовой линии драных систем – 1,1 - 1,3; 
- отношение просеивающей поверхности шлифовочных и размольных 
систем к просеивающей поверхности драных систем – 0,8 - 1,0; 
- удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/см · сут. – 80 - 100 
- удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/м
2
· сут. – 750 - 
1300. 
Меньшее значение удельных нагрузок принимают для вальцовых станков 
А1 - БЗН и рассевов пакетных ЗРМ. 
2 Драной процесс построен по принципу последовательного измельчения 
зерна, остатков зерна после извлечения промежуточных круподунстовых 
продуктов и муки вплоть до вымола оболочек и получения отрубей. 
Для улучшения качества круподунстовых продуктов и муки в драном 
процессе целесообразно перед I драной системой производить плющение зерна 
на валках с микрошероховатой поверхностью. Плющение производят при 
удельной нагрузке 1200 кг/см · сут., окружной скорости мелющих валков 6 м/с, 
дифференции 1 : 1. Режим плющения оценивают величиной общего извлечения 

15 
в количестве 2 - 3 % через контрольное металлотканое сито № 08. Продукты 
плющения сортируют в рассеве, где выделяют некоторое количество 
высокозольной мучки (муки), предразрушенное плющеное зерно, направляемое 
на I - ю драную систему, и частицы измельченного зерна, направляемые на Ш - 
ю драную систему. Для повышения эффективности измельчения в драном 
процессе и снижения нагрузки на рассевы драных систем целесообразно 
продукты измельчения дополнительно измельчать в бичевых машинах. 
В сравнении со сложным хлебопекарным помолом пшеницы 
рекомендуется измельчение в драном процессе вести более интенсивно (см. 
таблица 1).
При этом удельную нагрузку на вальцовый станок I драной системы 
принимают 600 - 700 кг/см · сут. 
Подбор схем рассевов и сит в рассевах драного процесса осуществляется 
в зависимости от состава продуктов измельчения. Принцип подбора сит для 
рассевов драного процесса по сокращенной схеме аналогичен как и для 
помолов с развитой технологической схемой. 
В драном, размольном и шлифовочном процессах рекомендуется 
скорость быстровращающегося валка 5 - 6 м/с. Взаиморасположение рифлей 
мелющих валков – спинка по спинке. Дифференция валков в драном процессе – 
2,5, в шлифовочном и размольном процессах – 1,5 - 2,0. 
При использовании валков с микрошероховатой поверхностью параметр 
шероховатости принимают R = 2 - 4 мкм. 
Таблица 3 - Рекомендуемые режимы измельчения в драном процессе 
сокращенного хлебопекарного помола пшеницы 
Система 
Извлечение, % 
Номер контрольного сита 
I драная 
30 - 35 
08 
II драная 
50 - 55 
08 
III драная 
40 - 45 
056 
Режим измельчения оценивают частным извлечением муки через 
контрольное сито заданного номера. На первых трех размольных системах 
извлечение муки должно составлять 45 - 50 % через шелковое сито № 43 или 
через капроновое сито № 49, или через полиамидное сито № 45/50. На 
четвертой и пятой размольных системах извлечение муки должно составлять 30 
- 35 %, а на остальных системах – 20 - 25 % через шелковое сито № 38 или 
капроновое сито № 43, или через полиамидное сито № 41/43. 
Принцип 
формирования 
сортов 
муки 
аналогичен 
принципу 
формирования сортов муки в хлебопекарных помолах пшеницы с развитой 
технологической схемой.
При отборе муки высшего сорта ее формируют из потоков муки первой и 
второй размольных систем. Муку первого сорта формируют из муки первых 

16 
трех драных систем, первой и второй шлифовочных, первых четырех 
размольных систем. Муку второго сорта формируют из потоков остальных 
систем. Как и при помолах с развитой технологической схемой, контроль муки 
обязателен и проводится раздельно по сортам. При этом улавливаются 
случайно попавшие примеси, а также смешиваются разнокачественные потоки 
для придания конечной продукции однородности. 
Всего муки извлекается 75 - 78 %. При этом в драном процессе – 26 - 28 
%, в шлифовочном – 3 - 5 %, на первой и второй размольных системах – 20 - 25 
%, на третьей, четвертой и пятой размольных системах – 20 - 25 %, на шестой, 
седьмой и восьмой размольных системах – 3 - 7 %. 
3
 
При 85 % помоле в муку второго сорта снижается норма выхода 
отрубей до 12,1 %, что предопределяет попадание в муку значительного 
количества оболочек. Цвет муки белый с желтоватым или сероватым оттенком. 
В соответствии с государственным стандартом (ГОСТ 26574 - 85) зольность 
муки второго сорта не должна быть выше 1,25 %, содержание клейковины – не 
менее 25 %, по качеству не ниже второй группы, крупность помола 
характеризуется остатком на шелковом сите № 27 не более 2,0 % и проходом 
шелкового сита № 38 – не менее 65,0 %. 
В сравнении со сложными хлебопекарными помолами с развитой 
технологической схемой 85 % помол в муку второго сорта осуществляется в 
сокращенном драном процессе, сокращенном процессе обогащения и 
сокращенном размольном процессе. Полностью отсутствует шлифовочный 
процесс. 
Рекомендуемые параметры технологических схем 85 % помолов: 
- количество драных систем – 4 - 5; 
- количество размольных систем – 4 - 5; 
- отношение длины вальцовой линии размольных систем к длине 
вальцовой линии драных систем – 0,8 - 1,0; 
- отношение просеивающей поверхности размольных систем к 
просеивающей поверхности драных систем – 0,7 - 0,85; 
- просеивающая поверхность для контроля муки – 12 - 15 %. 
Драной процесс этого помола включает 4 - 5 драных систем без деления 
на крупные и мелкие. Построение процесса традиционное. 
На первой драной системе зерно, а на последующих – остатки от зерна 
после извлечения круподунстовых продуктов и муки измельчаются с заданной 
интенсивностью до полного извлечения эндосперма и образования из оболочек 
отрубей. 
Каждая драная система представляет собой сочетание двух подсистем – 
измельчающей и сортирующей, имеющих одно наименование. 
Сортирование продуктов измельчения осуществляется в один этап, так как 
нет необходимости в делении круподунстовых продуктов на фракции. Для 
интенсификации процесса измельчения и снижения нагрузок на просеивающую 
поверхность после основного измельчения в вальцовых станках рекомендуется 
доизмельчение в бичевых машинах. Поэтому построение драного процесса 

17 
может осуществляться с привлечением или без привлечения бичевых машин. 
Схода с последних драных систем обрабатываются на вымольных машинах, что 
благоприятно сказывается на степени извлечения эндосперма из зерна. 
Интенсивность измельчения в драном процессе в сравнении с технологиями с 
развитой схемой возрастает. Так, величина общего извлечения к массе продукта 
на системе составляет: 
- на первой драной системе 45 - 55 % через контрольное металлотканое 
сито № 1; 
- на второй драной системе 50 - 60 % через контрольное металлотканое 
сито № 08. 
Удельную нагрузку на вальцовую линию I драной системы устанавливают 
в пределах 800 - 1000 кг/см · сутки с постепенным снижением до 200 - 300 кг/см 
· сутки на пятой драной системе. 
Взаиморасположение рифлей рекомендуется принимать «спинка по 
спинке». 
При сортировании продуктов измельчения в драном процессе используют 
первую и вторую технологические схемы рассевов ЗРШ - М и ЗРШ - 4М и 
схемы первого типа рассевов БРБ. Подбор сит, как и для сложных 
хлебопекарных помолов, осуществляется в зависимости от фракционного 
состава продуктов измельчения и задачи технологической системы. 
Размольный процесс осуществляется с использованием нарезных валков на 
пяти, изредка на шести системах. Рекомендуется на первой и второй 
размольных системах извлекать муки 50 - 60 % через шелковое сито № 38 или 
капроновое сито № 43, или полиамидное сито № 41/43. На остальных 
размольных системах величина извлечения муки должна быть в пределах 30 - 
40 %. 
4 Обойная мука по химическому составу практически повторяет 
химический состав зерна, так как в процессе технологии отбирают всего 1 % 
отрубей. Качественные показатели обойной муки регламентируются 
государственным стандартом (ГОСТ 26574 - 85). Цвет обойной муки белый с 
желтоватым или сероватым оттенком с заметными частицами оболочек. 
Зольность обойной муки должна быть не менее чем на 0,07 % ниже зольности 
зерна до очистки, но не более 2,0 %. В технологическом процессе обойную 
муку отбирают через металлотканые сита с размерами отверстий более 0,6 мм. 
Таким образом, в обойной муке допускается присутствие достаточно крупных 
частиц. Крупность помола характеризуется остатком на металлотканом сите № 
067 не более 2 % и проходом сита № 38 из шелковой ткани – не менее 35,0 %. 
Количество сырой клейковины в муке должно быть не менее 20,0 %, по 
качеству не ниже второй группы. 
В обойную муку входит основная масса периферийных частей зерна, 
поэтому нет необходимости вести процесс измельчения на разделение 
оболочек и эндосперма. Процесс измельчения классифицируется как простой (в 
отличие от сортовых помолов, где процесс измельчения избирательный). 
Технология обойного помола осуществляется только в одном драном процессе. 

18 
Отсутствуют процессы обогащения, шлифовочный, размольный, характерные 
для сложных сортовых помолов. Количество драных систем – три - четыре. 
Каждая система состоит из измельчающей и сортирующих подсистем с 
одинаковым наименованием. Измельчение осуществляют в вальцовых станках 
с рифлеными валками, а сортирование в рассевах специализированных 
технологических схем, предназначенных для мельниц обойного помола. 
Для интенсификации процесса измельчения возможно использование 
после вальцовых станков доизмельчителей – бичевых машин. Процесс 
получения обойной муки предельно прост. На первой системе зерно, а на 
последующих остатки от зерна интенсивно измельчаются в муку, продукты 
измельчения сортируют для извлечения муки, а остатки направляют на 
следующую драную систему. Таких циклов измельчения и сортирования три - 
четыре. На последней драной системе получают отруби, количество которых не 
должно превышать 1 % от массы переработанного зерна. Режим измельчения 
на системах драного процесса должен обеспечить максимальное извлечение 
муки через контрольное металлотканое сито № 067. 
Правила организации и ведения технологического процесса на 
мукомольных заводах рекомендуют па первой драной системе извлекать 40 - 50 
% муки, а на второй драной системе – 50-70 %. На последующих драных 
системах интенсивность процесса измельчения должна обеспечить заданное 
соотношение между общим выходом муки и отрубей в соответствии с 
качеством зерна. При ведении процесса на трех системах рекомендуется на 
первой драной системе извлекать 60 - 65 % муки, а на второй драной – до 85 %, 
что также должно обеспечить конечное соотношение в выходе отрубей и муки. 
При ведении обойного помола общая удельная нагрузка на вальцовую линию 
колеблется в пределах 230 - 340 кг/см · сутки, а на рассевы ЗРШ - М – 3800 - 
4800 кг/м
2
· сутки 
На всех системах рекомендуется принимать угол острия α = 25 - 30°, угол 
спинки β = 65 - 70°, скорость быстровращающегося валка – 6 м/с, дифференцию 
– 2,5, взаиморасположение рифлей мелющих валков – острие по острию. 
Для отбора обойной муки рекомендуется применять сита металлотканые 
№ 0,592; 0,636; 0,666 по ТУ 14 – 4 – 1063 - 86 или 06; 063; 067 по ТУ 14 – 4 – 
1374 - 86. Приемные группы сит можно принимать с большими размерами 
отверстий, что должно обеспечить производительность операции просеивания. 
Возможно также использование полиамидных или капроновых сит с 
соответствующими размерами отверстий. 

жүктеу/скачать 3,26 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: