Курс лекций по дисциплине «Специальные технологии перерабатывающих производств»: учебное пособие для вузов /Г. К. Есеева, Л. А. Павлова

75 
две фракции: крупную 3,5 - 4,0/2,2 x 20 и мелкую 2,2x20/1,8x20. Для этого 
можно использовать любой зерноочистительный сепаратор. 
2
Операции в рушальном отделении рисозаводах. Переработку риса 
осуществляют пофракционно по схеме с промежуточным выделением ядра и 
возвратом нешелушеных зерен на специальную сходовую систему шелушения. 
По технологии, представленной на рисунке 3, зерно на этапе подготовки делят 
на две фракции – крупную и мелкую и раздельно шелушат. Некоторые 
технологии предлагают выделять четыре фракции: крупную, среднюю, мелкую 
и недозрелую. 
Шелушение зерна осуществляют с использованием шелушителей с 
обрезиненными валками. Хороший эффект дает использование на мелком зерне 
и сходовой фракции шелушителей с абразивными поверхностями (абразивные 
постава). Шелушение длиннозерных форм риса рекомендуется проводить 
только на валковых шелушителях с обрезиненными поверхностями. 
Интенсивность шелушения оценивают коэффициентом шелушения, величина 
которого за однократный пропуск зерна риса через шелушильную машину 
должна быть не менее 85 % . При этом количество дробленого ядра должно 
быть не более 2 % . 
Продукты шелушения (нешелушеные и шелушеные зерна, дробленые 
ядра, мучка и лузга) сортируют в рассеве БРУ четвертой технологической 
схемы раздельно для каждой фракции зерна. В силу разности в физических 
свойствах продуктов шелушения в рассеве происходит их интенсивное 
самосортирование и расслоение. В верхний сход попадают преимущественно 
нешелушеные зерна и лузга, во второй сход – основная масса нешелушеного и 
шелушеного зерна и лузга, в третий сход мелкие шелушеные зерна (ядра), 
дробленые ядра и мелкая лузга. Проходом нижней группы сит выделяют 
небольшое количество мучки, так как шелушение на обрезиненных валках не 
приводит к существенному разрушению зерна риса. Таким образом, уже при 
первом сортировании продуктов шелушения удается разделить смесь по 
качественным признакам. На втором этапе полученные сходами сит рассева 
продукты раздельно пневмосепарируют (дважды, последовательно) для 
отвеивания лузги. Последующее направление продуктов шелушения 
определяется их качественным составом. Так, первый сход после отвеивания 
лузги представлен в основном нешелушеным зерном и его направляют на 
сходовую систему шелушения. 

76 
1 – шелушитель с обрезиненными валками; 2 – шлифовальный постав; 3 – 
полировальный постав; 4 – рассев БРУ; 5 – дуоаспиратор; 6 – падди – 
сепаратор; 7 пневмостол. 
Рисунок 7.3 - Технология получения рисовой муки. 
Второй сход после отвеивания лузги содержит шелушеные и 
нешелушеные зерна и направляется на крупоотделение в падди - сепараторе. 
Третий сход после отвеивания лузги содержит мелкое шелушеное зерно и 

77 
дробленое ядро и должен быть направлен на первую систему шлифования. 
Выделенное в падди-сепараторах зерно также направляют на сходовое 
шелушение, а ядро – на первую шлифовальную систему. 
На шлифование направляют ядро риса с содержанием нешелушеного 
зерна не более 1 %. При шлифовании отделяют плодовые, семенные оболочки, 
частично алейроновый слой и зародыш. При этом используют или постава с 
конусным абразивным барабаном и вертикальной осью вращения или 
шлифовальные машины с горизонтально расположенным абразивным 
барабаном. Большее распространение получил первый тип оборудования для 
шлифования. Возможно также одновременное использование обеих типов 
технологического оборудования – на первых шлифовальных системах – 
машины с горизонтально расположенным цилиндрическим барабаном, на 
последующих – с конусным абразивным барабаном. Считается, что машины с 
горизонтальным 
цилиндрическим 
ротором 
могут 
обеспечить 
более 
интенсивное шлифование. Общее количество систем шлифования – пять. 
Причем, одна из систем используется для шлифования дробленого ядра. 
Возможно также двойное последовательное шлифование дробленого ядра. При 
переработке высокостекловидного зерна риса для улучшения товарного 
качества и потребительских свойств недробленой крупы возможно также 
использование операции полирования. Для полирования используют те же 
конструкции оборудования, что и для шлифования. Однако для обеспечения 
оптимального полирующего эффекта рабочие поверхности роторов выполняют 
металлическими, абразивными с использованием шлифовального зерна 
минимальных размеров, а также кожаными или из специальных тканей. В 
отечественной промышленности практически не используется полирование в 
технологии рисовой крупы. Очевидная причина – удорожание стоимости 
продукции, отсутствие высокоэффективного оборудования, не явно 
выраженное качественное преимущество полированой крупы над шлифованной 
и т. п. 
В таблице 7.1 представлена характеристика рабочих органов 
шлифовальных машин, рекомендуемая для использования в технологии 
рисовой крупы. Окружную скорость рассчитывают по большему диаметру 
конусного ротора, а размер ячеек сит принимают не более 1,5 мм при 
использовании сетчатой обечайки или диаметром 1 - 1,5 мм при использовании 
сит с круглой формой отверстия. Причем, проволочная сетка должна быть 
плотного металлического плетения с толщиной нити 0,8 - 1 мм. При 
использовании сит первого и второго типов толщина листа должна быть не 
менее 1 мм. Считается, что большего эффекта шлифования можно добиться при 
использовании сетчатой обечайки из - за ее повышенной шероховатости. 
Процесс шлифования построен по конвейерному принципу с отбором 
после первой, третьей и четвѐртой систем мучки пневмосепарированием, а 
после второй системы – с отсеиванием мучки и дробленого ядра в рассеве БРУ 
сх 4. Возможны и другие варианты построения технологии процесса 
шлифования. Интенсивность процесса, выраженная в процентах удаляемого 

78 
периферийного слоя ядра, неодинакова по системам шлифования. На первой 
системе она составляет 3,5 - 4,0 %, на второй – 3,0 - 3,5 %, на третьей – 2,5 - 3,0 
% и на четвертой – 2,0 - 2,5 %. Уменьшение степени шлифования от первой к 
последней системе связано, в первую очередь, с необходимостью исключить 
повышенную дробимость ядра из - за снижения его прочности по мере 
удаления оболочек. Общая степень шлифования для отечественных 
рисозаводов колеблется в пределах 10 - 14 %. 
Таблица 7.1 - Механико - кинематические и технологические параметры 
рабочих органов шлифовальных машин 
Тип машины и номер системы 
V, 
м/с 
Рабочий зазор, 
мм 
Соотношение 
шлиф, зерна в 
абразиве, % 
абразив
сито 
абразив
тормоз 
номер зернистости 
100 
80 
63 
Шлифовальный постав с 
конусным ротором 1 шл. с. 
12 - 13 20 - 22 
3 
40 
30 
30 
2 шл. с. 
12 - 13 18 - 19 
3 
40 
30 
30 
3 шл. с. 
10 - 11 16 - 17 
3 
20 
20 
60 
4 шл. с. 
10 - 11 16 - 17 
3 
20 
20 
60 
Шлифование дробленого ядра 
10 - 11 14 - 16 
2 - 3 
Машина с горизонтальным 
ротором 
1 шл. с. 
15 - 16 
10 
– 
20 
20 
60 
2 шл. с. 
15 - 16 
10 
– 
20 
20 
60 
Шлифование длиннозерных сортов риса рекомендуется проводить с 
такой же интенсивностью, но для снижения дробимости рекомендуется 
уменьшать окружную скорость конусных роторов на 10 - 15 % в сравнении с 
рекомендуемой, что должно снизить давление на ядра в зоне шлифования. 
При необходимости шлифованный рис подвергают полированию, для 
чего в технологии предусмотрена соответствующая система. При этом 
окружную скорость конусного полировального ротора рекомендуется 
принимать в пределах 10,0 м/с. 
Рисовую крупу шлифованную после 4 - й шл.с. или полированную, 
пересеивают на трех последовательных система с использованием 
металлотканых сит, что оптимизирует процесс выделения дробленого ядра и 
мучки. Недробленая рисовая шлифованная крупа, выделяемая сходами сит № 
3,0; 2,8; 2,5, контролируется на падди - машине для выделения случайно 
оставшихся нешелушеных зерен. Выделенные в результате контроля 
нешелушеные зерна возвращают в технологический процесс на сходовую 
систему шелушения или на одну из начальных систем шлифования. Готовая 
крупа провеивается для отделения мучки, контролируется на наличие 
металломагнитных примесей и направляется в отделение готовой продукции. 

79 
Дробленое ядро риса шлифуется дополнительно на одной-двух сисЛекциях. 
Интенсивность процесса или степень шлифования составляет 1,0 - 1,5 %. 
Продукты шлифования сортируются с выделением мучки и некоторого 
количества недробленой крупы. Дробленая крупа пневмосепарируется и 
контролируется на наличие минеральной примеси на пневмосортировальных 
столах или вибропневматических камнеотборниках. После повторного 
провеивания и выделения металломагнитных примесей крупа направляется в 
отделение готовой продукции. 
Мучку, выделенную на система шлифования, шелушения, контрольного 
сепарирования, пересеивают на специально выделенной системе. Проходом сит 
№ 1,2 - 1,4 получают мучку, а сходами сит – дробленые и недробленые ядра, 
которые возвращают в технологический процесс. 
Операции в рушальном отделении овсозавода. Шелушение овса 
осуществляют раздельно по фракциям крупности. Для этого используют 
шелушильные постава, центробежные шелушители или обоечные машины с 
абразивным цилиндром. При использовании шелушильных поставов окружную 
скорость бегуна (нижнего камня - диска) принимают для основных систем – 18-
20 м/с, а для сходовых – 16 - 18 м/с при ширине рабочего поля неподвижного 
диска 220 - 260 мм для основных систем и 200 - 220 мм – для сходовых. При 
изготовлении абразивных масс для заливки камней - дисков для основных 
систем используют шлифзерно № 125 и 100 в равной пропорции, для сходовых 
– шлифзерно № 100 и 80 и также в равной пропорции. При использовании 
обоечных машин состав абразивной массы цилиндрических дек остается таким 
же, как для поставов. Рекомендуется уклон бичей ротора обоечной машины 
принимать 8 %, окружную скорость – 20 - 22 м/с, а рабочий зазор между 
бичами и абразивной поверхностью – 20 - 22 мм. 
Интенсивность процесса шелушения должна обеспечивать количество 
шелушеных зерен за однократный пропуск зерна через машины для шелушения 
не менее 90 - 96 % для крупной фракции и 80 - 85 % для мелкой. При этом 
количество дробленых ядер не должно превышать 3 - 4 % на основных 
сисЛекциях шелушения и 5-6 % – на сходовых. 
В соответствии с рисунком 4 технологический процесс шелушения 
каждой фракции построен по принципиальной схеме с наличием 
промежуточного отбора ядра и возвратом нешелушеных зерен на специальную 
сходовую систему шелушения. Функцию сходовых систем по технологической 
схеме выполняют 2 ш.с. для крупной фракции и 4 ш.с. для мелкой фракции. 
Продукты шелушения представляют собой смесь шелушеных и нешелушеных 
зерен, дробленого ядра, мучки и лузги. Каждый компонент смеси должен быть 
направлен по целевому назначению. Лузга, мучка и дробленое ядро – это

80 
1 – шелушенный постав; 2 – рассев БРУ; 3 – дуоаспиратор; 4 – падди – 
машины. 
Рисунок 7.4 - Технология переработки овса в недробленую крупу. 
конечные продукты технологии и должны быть направлены на контроль, 
шелушеное зерно (ядро) – на шлифование, а нешелушеное зерно – на 
повторное шелушение. Сортирование проводят в три этапа. На первом этапе 
выделяют дробленое ядро и мучку проходом сит Ø 2 мм, а остальные продукты 
выводят смесью.Для сортирования используют рассевы, центрофугалы или 
любые другие сепарирующие средства. В данной технологической схеме 

81 
применены рассевы БРУ сх 3. На втором этапе сортирования продукты 
пневмосепарируют для отделения лузги. Причем, на основных система – 
двухкратно, последовательно, а на сходовых – однократно. После отделения 
лузги смесь шелушеных и нешелушеных зерен разделяют на падди - машинах 
(совместно потоки основных и сходовых систем). Эта операция 
(крупоотделение) осуществляется на двух последовательных системах. 
Выделенное зерно овса дополнительно шелушат на сходовой системе 
шелушения, а ядро направляют на шлифование. Аналогично построена 
технология сортирования продуктов шелушения для основных и сходовых 
систем крупной и мелкой фракции. 
Ядро овса, направляемое на шлифование, должно содержать не более 0,6 
% нешелушеных зерен. Шлифование осуществляют в поставах с конусным 
абразивным ротором. Количество систем шлифования одна - две. В 
современных технологических схемах предпочтение отдают технологии с 
одной системой. При шлифовании у овсяного ядра удаляют волоски опушения, 
а также плодовые и семенные оболочки и частично зародыш. Продукты 
шлифования сортируют в рассеве БРУ сх. 3. Проходом сит Ø2 мм выделяют 
мучку и дробленое ядро, а сходом сит 2,5 х 20 – случайно оказавшиеся зерна 
ячменя, пшеницы и другие примеси, направляемые в отходы I – II категории. 
Основной продукт – крупу овсяную недробленую шлифованную 
2,5x20/Ø2 контролируют на наличие нешелушеных зерен в контрольных падди 
- машинах ПМ 5, ПМ 6 и после провеивания и выделения металломагнитных 
примесей направляют в отделение готовой продукции. 
Контроль мучки и дробленки осуществляют путем однократного 
пересева, где проходом сита 08 выделяют мучку, а сход сита 08 дополнительно 
пневмосепарируют для выделения остаточного содержания лузги и направляют 
в кормовую дробленку. Кормовая дробленка и мучка не должны содержать 
ядра, не проходящие через сито с диаметром отверстий 2,0 мм, более 2 %. 
Контроль лузги осуществляют путем однократного пересеивания в 
рассеве с набором сит Ø2 и Ø3,5 мм. Проход сита Ø2 мм представляет собой 
смесь мучки и дробленого ядра, и его направляют на контрольный пересев 
мучки. Проход сита Ø3,5 мм может содержать некоторое количество 
шелушеных и нешелушеных зерен, поэтому его направляют на 
пневмосепарирование, а затем, на крупоотделение в падди - машинах 
технологического потока основного шелушения мелкой фракции. 
Лузгу с небольшим содержанием шелушеных и нешелушеных зерен 
дважды провеивают. Легкую составляющую направляют в лузгу, а выделенные 
ядра и зерна овса направляют на крупоотделение на падди - машины 
сортирования продуктов шелушения мелкой фракции овса. 
Содержание в лузге частиц ядра, не проходящего через отверстия сита Ø2 
мм, не должно превышать 1,5 %. 
3 
Основная продукция рисозаводов – крупа рис шлифованный. Как 
побочный продукт получают рис шлифованный дробленый. Рис шлифованный 
– это продукт, получаемый из зерна риса, у которого полностью удалены 

82 
цветковые пленки, плодовые и семенные оболочки и большая часть 
алейронового слоя и зародыша. 
Рис дробленый шлифованный состоит из частей шлифованного ядра риса 
(менее 2/3), не прошедших через сито с размерами отверстий 1,5 мм. В 
технологии крупы из риса также возможно получение мелкой дробленой 
рисовой крупы. Это продукт, представляющий собой частицы эндосперма риса 
менее 1,5 мм по наибольшему размеру и полученный из рисовой мучки путем 
сортирования. 
Возможно также получение крупы риса полированного, который 
отличается от риса шлифованного более высокой степенью обработки 
поверхности ядер. В процессе полирования поверхность шлифованных ядер 
освобождается от мучнистого налета, сглаживаются следы абразивной 
обработки, что улучшает товарный вид крупы и ее потребительские свойства. 
Физические свойства риса определяют его поведение в различных 
операциях, составляющих технологический процесс. Так, при использовании 
обычных зерноочистительных машин их фактическая производительность 
оказывается в 5 - 7 ниже, чем, например, для пшеницы. Зерновая масса риса 
плохо самосортируется, особенно для остистых форм. Для риса характерно 
большое содержание минеральных примесей в виде комочков земли с 
примесью глины и органических частиц растений, которые по своим свойствам 
(геометрические размеры, плотность, коэффициенты внутреннего и внешнего 
трения) незначительно отличаются от зерна основной культуры, что делает их 
трудно отделимыми. В реальной технологии при отсутствии надлежащих 
систем камнеотделителей комочки земли переходят в рушальное отделение и 
часто улавливаются в конечных продуктах технологии, например, в дробленой 
шлифованной крупе. 
Зерна риса имеют излом от мучнистого до стекловидного. Предпочтение 
отдают стекловидным сортам риса, которые более стойки к механическим 
нагрузкам и меньше дробятся. 
К специфическим признакам качества риса относят трещиноватость или 
наличие в некоторых ядрах трещин, которые могут разрушать эндосперм 
полностью (сквозные трещины). Переработка такого риса в крупу может 
привести к образованию дробленого ядра, так как после удаления цветковых 
пленок, плодовых и семенных оболочек, а также алейронового слоя ядро риса 
распадается на части. В целом это снижает технологические и экономические 
показатели рисозаводов, так как стоимость дробленого риса в два и более раз 
ниже стоимости недробленого. При неглубоком разрушении ядра риса 
плоскостью трещин дробленые ядра могут и не образоваться. Последнее 
зависит от уровня применяемой технологии и от степени разрушения ядра 
трещинами. Трещины в зернах риса образуются под воздействием влаги, тепла 
и механических нагрузок. Поэтому к хранению, сушке, транспортировке риса 
предъявляются особые требования. С технологической точки зрения показатель 
трещиноватости оказывает отрицательное влияние на выход недробленой 
крупы. При полном разрушении плоскостью трещины эндосперма, 

83 
алейронового слоя, семенных и плодовых оболочек зерна ядро риса 
распадается на части, образуя лом. Образование лома свидетельствует о грубых 
нарушениях технологии послеуборочной обработки, сушки, хранения и т. п. 
Каждый процент лома в зерне снижает выход целой крупы тоже на процент.
Поэтому это крайне неблагоприятный показатель качества зерна риса. На 
выход и качество крупы отрицательно влияют также наличие зерен с красной 
семенной оболочкой и пожелтевших зерен. Красные зерна, освобожденные от 
цветковых пленок, резко выделяются на общем фоне, что требует более 
интенсивного шлифования для их удаления. Последнее приводит к 
повышенному выходу дробленого ядра и мучки и к снижению выхода 
основного продукта – недробленой крупы. 
Желтые зерна (с пожелтевшим эндоспермом) свидетельствуют о 
неблагоприятных условиях уборки и хранения риса. Наличие желтых зерен 
ухудшает внешний вид и вкусовые достоинства крупы, а также влияет на 
выход. Так, в крупе высшего сорта содержание ядер с пожелтевшим 
эндоспермом должно быть не более 0,5 %, в первом сорте – не более 2,0 %, во 
втором и третьем сорте – не более 8,0 %. При содержании пожелтевших зерен 
более 8 % рис считается непригодным к использованию в крупяной 
технологии. 
Таким образом, для получения высокого выхода крупы хорошего 
качества зерно должно быть крупным, выровненным по размерам, высокой 
стекловидности и низкой пленчатости, а также с минимальными дефектами 
ядра. Технологическая влажность зерна должна быть в пределах 14,5 - 15,0 %. 
При расчете выхода продукции базисным по качеству считается рис с 
содержанием чистого ядра 76,5 % к массе зерна с примесями, лузги – 19,0 %, 
зерен с красной семенной оболочкой – 2,0 %. 
Сортность рисовой крупы оценивают рядом органолептических 
показателей, в числе которых цвет, запах, вкус, которые должны быть 
свойственны нормальной крупе, а также влажностью, содержанием 
доброкачественного ядра, сорной и металломагнитной примесей. Зараженность 
вредителями в крупе не допускается. В крупе ограничивается содержание 
дробленого ядра, пожелтевших и клейких зерен. При переработке риса, 
отвечающего по качеству требованиям ГОСТ 6293 - 68 «Рис для переработки в 
крупу», получают выходы продукции в соответствии с таблицей 2. 
Таблица 7.2 – Ассортимент и нормы выхода крупы при переработке зерна
риса базисных кондиций 
Продукты переработки 
Выход, % 
1 
2 
Рис шлифованный высшего, 1 - 3 сортов 
55,0 
Рис дробленый 
10,0 
Мучка кормовая 
12,2 
Отходы I и II категории 
3,0 

84 
1 
2 
Лузга 
18,4 
Отходы III категории и механические потери 
0,7 
Усушка 
0,7 
Всего 
100,0 
Основная продукция овсозаводов – крупа овсяная недробленая. Это ядро 
овса, полностью освобожденное от наружных оболочек (цветковых пленок), 
семенных и плодовых оболочек, частично от алейронового слоя и зародыша. 
Овсяная крупа отличается высоким и сбалансированным содержанием хорошо 
усваиваемых полноценных белков, жиров и витаминов. Поэтому она является 
средством диетического, детского и лечебного питания. Кроме овсяной 
недробленой крупы при более глубокой переработке из овса получают хлопья 
различного качества, толокно и крупу плющеную. 
Для переработки в крупу используют овес, отвечающий по качеству 
требованиям ГОСТ 6584 - 73 «Овес для переработки в крупу». Зерно должно 
быть выровненным по крупности и содержать минимальное количество 
двойных зерен, затрудняющих процессы очистки. Наиболее ценным является 
овес, имеющий тяжелое крупное зерно с хорошо развитым эндоспермом. 
Удлиненные игольчатые зерновки содержат минимальное количество 
эндосперма, что свидетельствует об их низких технологических достоинствах. 
Базисным по качеству считается овес с содержанием чистого ядра в сходе сита 
с отверстиями 1,8 х 20 – 65 % к массе зерна с примесями, лузги – 27 % и 
мелкого зерна в проходе сита 1,8 х 20 – 5,0 %. При переработке такого зерна 
получают базисный выход крупы, приведенный в таблице 7.3. 
Таблица 7.3 – Ассортимент и нормы выхода продукции из овса базисных
кондиций для различных типов технологии в процентах 
Продукты переработки 
Тип технологии 
в недробленую 
в 
хлопь
я 
из 
крупы
в 
толок
но
в 
хлопь
я 
экс
тра
крупу
и 
плю
щ
ену
ю
крупу
крупу 
и 
хлопь
я 
1 
2 
3 
3 
4 
5 
6 
Крупа недробленая 
(высшего, 1 – 2 сортов) 
45,5 
29,5 
39,5 
– 
– 
– 
Крупа плющеная 
(высшего и 1 сортов) 
– 
15,5 
– 
– 
– 
– 
Хлопья 
– 
– 
5,5 
95,5 
– 
50,0 
Толокно 
– 
– 
– 
– 
52,0 
– 

85 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
Мучка и дробленка 
кормовая 
15,5 
16,0 
16,0 
4,0 
9,5 
13,0 
Отходы I – II категории 
2,8 
2,8 
2,8 
– 
1,3 
1,3 
Лузга 
27,0 
27,0 
27,0 
– 
26,0 
27,0 
Мелкий овес 
5,0 
5,0 
5,0 
– 
5,0 
5,0 
Отходы III категории и 
механические потери 
0,7 
0,7 
0,7 
0,1 
0,7 
0,7 
Усушка 
3,5 
3,5 
3,5 
0,4 
5,5 
3,0 
Всего: 
100,0 
100,0 
100,0 
100,0 
100,0 
100,0 
Овсяная недробленая крупа всех сортов имеет серовато - желтый цвет 
различных оттенков, запах, свойственный овсяной пропаренной крупе, имеет 
специфический слабый вкус горечи. Качество крупы определяется 
содержанием доброкачественного ядра в процентах, не менее: в высшем сорте 
– 99,0; в первом сорте – 98,5; во втором – 97,0. В доброкачественном ядре 
ограничивают содержание колотых ядер, которых должно быть не более 0,5; 
1,0; 2,0 %, соответственно, для высшего, первого и второго сортов. В готовой 
крупе также ограничивают содержание необрушенных зерен, сорной примеси, 
мучки, металломагнитной примеси. Как и для любой крупы, не допускается 
зараженность вредителями хлебных запасов. 

жүктеу/скачать 3,26 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: