Реферат дипломный проект содержит 93 листа печатного текста, 30 таблиц, 12
жүктеу/скачать 1,21 Mb. Pdf көрінісі
|
корпус муфты
|
1003,84 12.Фланец 3 3300
18,48 113300
634,48 13.Корпус 3 3300
19,01 113300
652,61 14.Корпус 3 3300
25,61 113300
879,21 15.Крышка 3 3300
36,30 113300
1246,30 16.Основание 3 3300
26,73 113300
917,73 17.Патрубок 3 3300
4,46 113300
152,96 18.Крышка 3 3300
9,57 113300
328,57 19.Поддон 3 3300
61,38 113300
2107,38 лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 31 Продолжение таблицы 2.3 Название отливки Брак по вине литейного цеха Отливается в год с учетом брака % шт т шт
т 1 6 7 8 9 10 20.Корпус 3 3300
45,54 113300
1563,54 21.Маховик 3 3300
90,42 113300
3104,42 22.Корпус 3 3300
11,98 113300
411,28 23.Корпус 3 3300
4,49 113300
154,09 24.Кронштейн 3 3300
9,24 113300
317,24 25.Проставка левая 3 3300
42,24 113300
1450,24 26.Проставка правая 3 3300
42,24 113300
1450,24 27.Крышка 3 3300
2,97 113300
101,97 28.Кольцо 3 3332
7,00 114382
240,20 29.Втулка 3 3600
40,68 123600
1396,68 30.Корпус 3 3600
133,92 123600
4597,92
99632 960,00
3420682 32960,01 Продолжение таблицы 2.3 Название отливки ТВГ Литниковая система Всего, т литниковая система на одну отливку, кг отливка с литниками, кг литников на годовую программу, т 1
12 13
14 15
1.Кожух маховика 82
3,11 20,41
342,54 2302,63
2.Кожух муфты 84
2,05 14,85
225,28 1675,52
3.Корпус 89
0,24 2,42
26,38 273,37
4.Корпус 86
2,49 20,29
274,12 2290,86
5.Стакан 83
2,33 16,03
256,19 1808,40
6.Маховик 79
2,94 16,94
323,40 1909,60
7.Крышка 88
0,40 3,74
44,09 422,51
8.Корпус редуктора 76
0,75 3,87
82,37 435,86
9.Крышка редуктора 78 0,20
1,10 21,78
123,75 10.Крышка 87 0,69
6,01 76,08
678,83 11.Кронштейн 87 1,15
10,01 126,70
1130,54 12.Крышка редуктора 78
1,23 6,83
135,52 770,00
лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 32 Окончание таблицы 2.3 Название отливки ТВГ Литниковая система Всего, т литниковая система на одну
отливку, кг отливка с литниками, кг
литников на годовую программу, т 1 11 12
13 14
15 13.Крышка 79 1,21
6,97 133,06
785,66 14.Маховик 82 1,40
9,16 153,65
1032,86 15.Корпус 79 2,31
13,31 254,10
1500,40 16.Поршень 81 1,54
9,64 169,29
1087,02 17.Цилиндр 80 0,27
1,62 29,70
182,66 18.Крышка 86 0,41
3,31 44,66
373,23 19.Корпус 82 3,35
21,95 368,28
2475,66 20.Стакан 88 1,66
15,46 182,16
1745,70 21.Корпус редуктора 81 5,21 32,61
572,66 3677,08
22.Крышка редуктора 85 0,54
4,17 59,90
471,17 23.Кожух маховика 89 0,15
1,51 16,46
170,54 24.Крышка 86 0,39
3,19 43,12
360,36 25.Корпус редуктора 82 2,30 15,10
253,44 1703,68
26.Крышка редуктора 84 2,05
14,85 225,28
1675,52 27.Маховик 83 0,15
1,05 16,83
118,80 28.Крышка 85 0,32
2,42 34,98
275,18 29.Кронштейн 83 1,92
13,22 230,52
1627,20 30.Корпус 84 5,95
43,15 714,24
5312,16
5436,75 38396,76
2.2.2 Составление баланса металла
В проектируемом цехе материалом для отливок служит чугун марки СЧ20 ГОСТ 1412-85. Химический состав чугуна СЧ20, %: C – 3,3…3,5%; Si – 1,4…2,4%; Mn – 0,7…1,0%. Примеси не более, %: S – 0,15; P – 0,2
лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 33 На основании ведомости расхода металла на залитые формы составляем баланс металла (таблица 2.4). Металлозавалка рассчитывается по формуле [3]: 00 1
100 Б Л Г М ⋅ − + + = ,
(2.2) где М –годовая металлозавалка по выплавляемой марке, т.; Г – масса годных отливок, т.;
Б – масса бракованных и опытных, отливок, технологических проб, т.; Л – масса литников и прибылей, т.; П – безвозвратные потери металла, %. После расчета металлозавалки определяются остальные значения статей. . т 03 , 40206 100 3 1 5 , 0 100 960
775 , 5436 32000 М = ⋅ − − − + + =
Таблица 2.4 – Баланс металла Наименование статей СЧ20
% т 1. Годные отливки 79,59 32000,01 2. Брак отливок 2,39
960,00 3. Литники и прибыли 13,52 5436,75
4. Технические пробы 0,50
201,03 5. Сливы и сплески 1,00 402,06
Итого жидкого металла 97,00
38999,85 6. Угар и безвозвратные потери 3,00 1206,18
Металлозавалка 100,00
40206,03
2.2.3 Расчет шихты и составление ведомости расхода шихтовых материалов
Для расчета шихты используется аналитический метод расчета шихтовых материалов. Он основан на принципе минимизации стоимости шихтовых материалов, расходуемых на одну тонну жидкого металла.. Расчет ведется с учетом возврата, результаты расчета приведены в таблице 2.5. Ведомость расхода шихтовых материалов приведена в таблице 2.6 лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 34 Таблица 2.5 – Результат расчета Обозначение Название Содержание, % Х1 Возврат
17,410 Х2
Лом чугунный ГОСТ 2787-86 75,808
Х3 Чугун передельный П1 ГОСТ 805-95 5,387 Х4
Ферросилиций ФС65 ГОСТ 1415-93 0,942
Х5 Ферромарганец ФМн65 ГОСТ 4755-91 0,453 Таблица 2.6 – Ведомость расхода шихтовых материалов Наименование материала Расход материалов % т
17,410 6999,844 Лом чугунный ОСТ 2787-86 75,808
30479,387 Чугун передельный П1 ГОСТ 805-95 5,387 2165,899 Ферросилиций ФС65 ГОСТ 1415-93 0,942
378,741 Ферромарганец ФМн65 ГОСТ 4755-91 0,453 182,133
Итого 100,000
40206,005
2.2.4 Расчет оборудования плавильного отделения
Расчетное количество плавильных агрегатов Р 1
определяется по формуле: / расч
/ Д Н Г / 1 N Ф К В Р ⋅ ⋅ = ,
(2.3)
где В Г – годовое количество потребляемого жидкого металла (с учетом брака);
Ф Д –
годовой действительный фонд времени рассчитываемого оборудования;
N / расч
– производительность оборудования (расчетная), принятая исходя
из прогрессивного опыта его эксплуатации; К Н – коэффициент неравномерности потребления и производства. В условиях массового и крупносерийного производства К Н = 1,0…1,2. лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 35 ,60
3 3 3974 1,1 85 , 8999 3 Р / 1 = ⋅ ⋅ = . Число единиц оборудования (Р / 2
определяется по формуле: З / 1 / 2 К Р Р = ,
(2.4) где К з – коэффициент загрузки (K 3 =0,7…0,85). . 96 , 3 9 , 0 60 , 3 Р / 2 = = Принимаем Р / 2
Фактическая величина коэффициента загрузки проверяется по формуле: / 2
1 ЗФ Р Р К =
,
(2.5) . 9 , 0 4 3,60 К ЗФ = =
Принимаем к установке в цехе четыре индукционных тигельных печей средней частоты ИЧТ 1,0 фирмы «НМЗ».
2.2.5 Расчет потребности в ковшах
Учитывая емкость печи (1 тонна), условия плавки, среднюю металлоемкость формы (80 кг), выбираем разливочный ковш емкостью 0,5 тонны и раздаточный ковш емкостью 1,0 тонна. В проектируемом цехе ковши подогреваются перед каждой плавкой до температуры 600…700 0 С. Ремонт ковшей производится на участке ремонта ковшей после выхода его из строя. Сушка ковшей осуществляется после каждого ремонта перед плавкой на специальном стенде при температуре 800…900 0 С.
Расчет раздаточных ковшей (1 тонна) проводится по формуле: лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 36 Q Ф t B n д г ⋅ ⋅ = ,
(2.6)
где В г – годовое количество потребляемого жидкого металла, т; t –
средний цикл оборота ковша, ч; t=0,33 [4]; Q –
емкость ковша, т; n –
количество одновременно работающих ковшей, шт. . 08 , 1 3 3974 33 , 0 85 , 38999 n = ⋅ ⋅ = Число ковшей, находящихся в ремонте: д Н
p КР Ф К n n n ⋅ ⋅ τ ⋅ = ,
(2.7)
где n КР – число ковшей находящихся в ремонте, шт; n –
число ковшей находящихся в работе, шт; τ Р – общая длительность ремонтного цикла, τ Р
n Р – число ремонтов в год, n Р =27 0 шт. . 29 , 1 3974 1 , 1 270 16 08 , 1 n КР = ⋅ ⋅ ⋅ = Таким образом, количество ковшей, необходимое для обеспечения бесперебойной работы цеха, соответствует 3 штукам. Учитывая, что минимальное число резервных ковшей соответствует двум штукам, принимаем количество раздаточных ковшей в проектируемом цехе 4 шт. Расчет разливочных ковшей (0,5 тонны) проводится по формуле (2.6) . 48
6 5 , 0 3974
33 , 0 85 , 38999 n = ⋅ ⋅ =
Число ковшей, находящихся в ремонте (2.7): 7 , 7 3974
1 , 1 270 16 48 , 6 n КР = ⋅ ⋅ ⋅ = Таким образом, количество ковшей, необходимое для обеспечения бесперебойной работы цеха, соответствует 8 штукам.
лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 37 Учитывая, что минимальное число резервных ковшей соответствует двум штукам, принимаем количество разливочных ковшей в проектируемом цехе 10 шт.
2.3 Формовочно-заливочно-выбиное отделение Исходя из габаритов и номенклатуры отливок выбираем автоматическую формовочную шестипозиционную карусель фирмы OMEGA [5]. Операции по изготовлению форм и их выбивка являются наиболее трудоёмкими. Поэтому в основу проектных решений легла замена ручного труда при формовке и выбивке, формовочными автоматами и выбивными решетками. Выбрано применение комплексной автоматической линии заливки и выбивки для изготовления отливок с применением ХТС фирмы OMEGA. В настоящее время выбор технологии и оборудования для получения форм достаточно широк, однако в массовом производстве единственным, отвечающим современным требованиям производства способом получения мелких и средних отливок, является безопочная формовка, реализованная на формовочном оборудовании фирмы OMEGA.
2.3.1 Технология изготовления форм Система – ALPHA-SET - связующая смола холодного отверждения, использующая технологию, разработанную и запатентованную компанией Borden Chemical. Данная двухкомпонентная система позволяет улучшить экологические условия в литейном цехе и отливать детали повышенного качества. В середине 70-х гг. компанией Borden Inc. была начата разработка органической системы связующих, которая позволила: • добиться превосходных характеристик литья, как при использовании «силикатных» связующих; • использовать преимущества существующих органических связующих. лис т . Изм Лис т № докум. Подп. Дат а 38 Разработанные системы холодного отверждения обеспечивают ряд преимуществ при производстве литейных форм и стержней: • низкий уровень запаха при изготовлении смеси; • возможность применения различных видов песка; • низкий уровень химической токсичности; • лёгкость извлечения из формы; • возможность очистки оснастки водой (в неотверждённом состоянии); • равномерное отверждение смеси по всему объему. Перечисленные преимущества системы обеспечивают улучшение окружающей среды, улучшение условий труда рабочих, уменьшение затрат на техническое обслуживание форм и увеличение производительности. Прочность литейной формы и однородность уплотнения обеспечивают возможность более точной отливки изделий согласно расчётным размерам. Однако эта жёсткость требует, чтобы при изготовлении образцов моделей особо задавались формовочные уклоны, т.к. эти уклоны должны учитывать относительно негибкое состояние формы при протяжке модели. Расталкивание модели не является рациональным, и по этой причине рекомендуется, как можно более широко использовать вибрационные устройства с целью облегчения отделения модели. Благодаря этим мерам отливки могут производиться с высокой точностью размеров, а модели могут поддерживаться в хорошем состоянии. Жёсткая литейная форма в значительной степени гарантирует успешное выполнение операции по установке стержня, а также до 50 % снижает стержневые знаки по сравнению с традиционными формовочными системами. Для чугунных отливок при использовании подобных методов жүктеу/скачать 1,21 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|