Тезисы докладов 70 «Современные проблемы и тенденция развития агропромышленного комплекса»

Научный руководитель – Наумова Е.А., ассистент

Казанская государственная академия ветеринарной медицины им. Н.Э. Баумана
Ключевые слова: HACCP, ГОСТ Р 51705.1, система качества, управление качеством пищевых продуктов, критические контрольные точки.

Key words: HACCP, GOST R 51705.1, quality system, quality control of food products, critical control points.
Качество и безопасность пищевой продукции являются необходимыми характеристиками, которые требуют управления и контроля со стороны организации. В пищевой промышленности одним из главных требований потребителя является именно безопасность пищевых продуктов. Использование продуктов питания не должно приводить к пищевым отравлениям, а сами продукты не должны содержать опасные ингредиенты. В связи с этим проблема внедрения системы обеспечения пищевой безопасности в последние годы становится все актуальнее.

При разработке системы обеспечения безопасности на пищевом предприятии необходимо учитывать, что внедрять ее в производство следует путем «встраивания» в действующую на предприятии систему контроля, а не создавать какую-то новую структуру.

В основу систем пищевой безопасности может быть положена концепция «планирования безопасности», направленная на предотвращение рисков. Ее основными положениями являются:

- безопасность пищевого продукта закладывается при разработке его рецептуры;

- планируемые технологические процессы должны обеспечивать безопасность поставляемого продукта.

Система НАССР является в настоящее время основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно-развитых странах. В основе HACCP лежит системный подход, охватывающий параметры безопасности продукта на всех этапах жизненного цикла - от получения сырья до использования продукции конечным потребителем.

Система НАССР построена на принципах обязательности обеспечения безопасности продукции и нацелена на осуществление контрольных мер, позволяющих предотвратить появление или развитие опасных факторов, управляя причинами их возникновения на всех этапах продуктовой цепи. Она устраняет зависимость от результатов выборочного контроля готовой продукции, перенося акценты на управляемость процессов производства и обслуживания.

В системе НАССР особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды риска, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля. Система НАССР помогает организациям сконцентрироваться на опасностях, влияющих на безопасность продуктов питания, а также устанавливать и контролировать предельные значения показателей в критических контрольных точках в ходе производственного процесса.

Общий порядок составления исходной информации установлен в ГОСТ Р51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР. Общие требования»: составить блок-схемы производственных процессов, планы производственных площадей. Какой бы стиль представления блок-схемы не был выбран, следить за тем чтобы все этапы процесса были представлены в правильном порядке: сырье и ингредиенты, перевозка, приемка сырья, хранение сырья, стадии технологического процесса, компоновка и дальнейшая обработка, транспортирование, хранение и реализация.

После составления исходной информации выявили и оценили все виды опасностей как биологические, химические и физические и выявили все возможные опасные факторы, которые могли присутствовать в производственных процессах. Все виды опасностей задокументировали. По каждому потенциальному фактору провели анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составили перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Когда информация о риске отсутствует, устанавливали экспертным путем.

После этого были определены и задокументированы предупреждающие действия – это меры по устранению (предотвращению) появления (роста) опасных факторов или снижению их до допустимого уровня.

Критические контрольные точки по технологическому процессу определяют в соответствии с алгоритмом, который называют «дерево принятия решений». Контрольные критические точки ХАССП (их еще называют критическими точками управления) - это стадия обеспечения качества и безопасности пищевой продукции, на которой становится возможным осуществить мероприятия управления, цель которых заключается в устранении, предупреждении или сведению к приемлемому уровню опасностей, представляющих угрозу безопасности продовольственной продукции.

Для определения критических точек необходимо осуществить послеоперационный анализ всего производственного и технологического процесса с целью обнаружить контроль, который и есть критический. Это и будет контрольная критическая точка. Следует отметить, что анализу и контролю необходимо подвергать лишь те опасности, которые были признаны учитываемыми по результатам проведения анализа опасных факторов.

Рабочая группа НАССП на основании перечня ККТ для входного контроля основного и вспомогательного сырья и для каждой операции технологического процесса производства разрабатывает «Рабочие листы НАССП» (таблица 1, 2), в которых предусматриваются объекты контроля, мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия.

Наименование продукта: Творог

Наименование технологического процесса: Нормализация молока до требуемого состава

Наименование продукта: Творог

Наименование технологического процесса: Очистка и пастеризация молока
Таблица 2- Рабочий лист ХАССП №2

Наименование операции	Опасный фактор	Номер критической контрольной точки	Контролируемый параметр и его предельные значения	Процедура мониторинга	Контролирующие действия	Регистрационно- учетный документ	Ответственное лицо
1	2	3	4	5	6	7	8
Очистка и пастеризация молока	Фактор наличия загрязнения смазочными материалами Фактор наличия упаковочных материалов Фактор наличия элементов моющих средств	ККТ 2	Не допускается	Выборочный контроль отобранных проб	СанПиН 42-123-5777-91	Протокол испытаний, журнал передачи смен	Лаборант

ЛИТЕРАТУРА:

1. Федоськина Л. А. Система обеспечения безопасности пищевой продукции: проблемы внедрения и пути их решения/Л.А. Федоськина, Е. А. Евстифейкина//ГОУ ВПО «Мордовский государственный университет им. Н. П. Огарева», 10 с.

2. ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР».

3. Крусь Г.Н., А.Г.Храмцов. Технология молока и молочных продуктов. М.: Колос, 2008. - 455с.

4. Кунижев С.М., Шуваев В.А., Новые технологии в производстве молочных продуктов, М.: ДеЛиПринт, 2004.

ПОВЫШЕНИЕ УРОВНЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОДУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ ООО «АРЧА» АРСКИЙ МОЛОЧНЫЙ КОМБИНАТ» С ПОМОЩЬЮ РАЗРАБОТКИ И ПРИМЕНЕНИЯ СИСТЕМЫ HACCP ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОЧНОЙ ПРОДУКЦИИ
Рахматуллина Л.Р.

Резюме
Статья посвящена рассмотрению применения и внедрения системы HACCP на примере предприятия по производству молочной продукции. Показана актуальность разработки системы обеспечения безопасности на предприятии. Разработка HACCP осуществлялась на примере процесса производства творога, были определены контрольные критические точки и составлены рабочие листы.

Summary
The article is devoted to application and implementation of HACCP system on the example of dairy productsproductionenterprise. The developmenturgencyof safety assurance systems is created in the enterprise. Development of HACCP carried out by the example of the curd production process, it has been identified critical control points and compiled worksheets.

УДК 658.5.011
ОПТИМИЗАЦИЯ И РЕИНЖИНИРИНГ ПРОЦЕССОВ
Рахымова О.

Научный руководитель – Шигабиев Т.Н., д.т.н., зав.кафедрой

Казанская государственная академия ветеринарной медицины им. Н.Э. Баумана
Ключевые слова: оптимизация, реинжиниринг, бизнес-процесс.

Key words: optimization, reengineering, business process.
На сегодняшний день основными показателями успеха фирмы или производства на рынке являются и качество работы, и оперативность её выполнения, ориентированность на запросы потребителя. А для поддержания стабильного уровня таких показателей необходимо постоянно отлаживать и улучшать свои бизнес-процессы. И тут у фирмы или производства есть выбор: проводить оптимизацию или реинжиниринг. Эти процессы своей целью ставят улучшение качества работы компании, повышение её конкурентоспособности. Однако есть различия, которые можно выявить, проанализировав сущность, структуру и методы оптимизации и реинжиниринга.

В качестве объекта исследования выступают предприятия хлебопекарной промышленности. На предприятии ОАО «Казанский хлебозавод №3» были проанализированы все бизнес-процессы и функции. Определены нерациональные бизнес-процессы, которые выявлены применением SWOT-анализа внешней и внутренней среды предприятия.

Оптимизация − это модификация системы с целью повышения её эффективности, то есть для получения наилучших результатов при соответствующих условиях [1]; методология, разработанная для проведения пошаговых усовершенствований процессов, при помощи различных подходов [2]. Этот процесс может применяться по мере появления проблем в компании, а может осуществляться непрерывно, что, конечно, будет существенным фактором развития фирмы. Оптимизация необходима, когда [3]:

- в работе компании появились досадные ошибки, мешающие качественной и быстрой деятельности;

- требуется повышение прозрачности фирмы и её управляемости;

- стоит задача внедрения информационных систем;

- происходит смена руководителя;

- идёт построение интегрированного холдинга;

- государственное предприятие преобразуется в частное;

- перед компанией стоит задача внедрения информационных систем;

- происходит смена направления деятельности компании или расширение.

Решение о проведении оптимизации приняло высшее руководство фирмы (выбрав процесс, который необходимо улучшить), вышел приказ о формировании команды. Оптимизационная команда состояла из 5участников, в числе которых менеджеры-специалисты, управляющий и сотрудники, непосредственно взаимодействующие с процессом.

Воспользовались приёмом оптимизации - популярным методом бенчмаркингом. Бенчмаркинг - это систематический метод определения, понимания и творческого развития товаров, услуг, проектов, оборудования, процессов и процедур (установившихся принципов) более высокого качества для улучшения текущей деятельности организации, посредством изучения того, как разные организации выполняют одинаковые или похожие операции [2].

Для выполнения следующего этапа — внедрения изменений, среди оптимизационной команды назначили ответственного человека, которого наделили соответствующими полномочиями на время улучшений. Внедрение происходило постепенно, в несколько шагов [5]:

- выполнялось несколько практических «прогонов», для выявления недочётов;

- процессы редактировались с учётом найденных ошибок;

- когда процесс показывал качественный результат, он утверждался руководителем и становился обязательным.

Отслеживание качества изменений производится с помощью критериев оптимальности: результативность, стоимость, качество, время, фрагментация.

Реинжиниринг − это создание совершенно новых и более эффективных бизнес-процессов без учета того, что было раньше. Иначе - некачественно работающий процесс перестраивают до основания. Реинжиниринг не рекомендуется ставить в разряд повседневной деятельности, поскольку данный процесс необходим для систем, действительно запущенных и не функционирующих как надо.

Основные результаты экономически эффективного реинжиниринга бизнес-процессов на предприятии ОАО «Казанский хлебозавод №3»:

1) был усовершенствован бизнес-процесс – ремонт технологического оборудования; преимущества – прекращение содержания в штате сотрудников с непостоянной загруженностью;

2) был усовершенствован технологический процесс производства – произведена установка поцеховых приборов учета; преимущества – мониторинг и контроль потребления электроэнергии, выявление оборудования с устаревшим классом энергосбережения.

Практическая реализация рекомендаций по реинжинирингу позволит обеспечить повышение финансово-экономических показателей деятельности предприятия.

ЛИТЕРАТУРА.

1.Оптимизация предприятия, оптимизация бизнеса / Центр бизнес-процессов Заводсков и партнёры [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://spb-progressor.ru/st_optimization.htm.

2. Джеймс Харрингтон. Оптимизация бизнес-процессов / Джеймс Харрингтон, К. С. Эсселинг, Харм Ван Нимвеген. — Спб.: АЗБУКА Бмикро, 2002.

3.Кучкаров З. оптимизация бизнес-процессов: пошаговое руководство. / З. Кучкаров // Генеральный директор. 2014. № 2.

4. Бондаренко Д. А. Семь простых приёмов оптимизации / Д. А. Бондаренко [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://psyfactor.org/lib/bondarenko2.htm.

5. Рыбаков М. Как навести порядок в своём бизнесе. Как построить надёжную систему из ненадёжных элементов / М. Рыбаков — Москва: ИКАР, 2011.

6. Павлюк А. К., Меркушева Н. И. Применение реинжиниринга бизнес-процессов на предприятиях // Молодой ученый. - 2015. - №1. - С. 265-267.

Резюме

Summary
The article is devoted to the characteristics and application business processes optimization and reengineering in food industry of the Republic of Tatarstan.

Научный руководитель – Ломакин И.В., к.т.н, доцент

Казанская государственная академия ветеринарной медицины им. Н.Э. Баумана
Ключевые слова: схемотехника, электротехника, конечный автомат, дискретное устройство, логический элемент, элемент памяти, лабораторная установка.

Key words: circuit design, electrical engineering, state machine, discrete device, logic element, memory element, laboratory installation.
Тенденции развития современных комплектов информационно-измерительной техники, систем контроля качества и диагностики направлены как в сторону увеличения точности, так и в сторону автоматизации процессов измерения, контроля и управления.

Для подготовки специалистов, способных грамотно эксплуатировать сложную технику с дискретным управлением, в дисциплине необходимо обеспечить развитие у них практических навыков в анализе и синтезе однотактных и многотактных дискретных устройств автоматизированных систем контроля и диагностики.

Лабораторная установка должна обеспечивать набор контактной модели дискретного устройства, подачу на вход комбинаций входных сигналов как ручном, так и автоматическом режиме.

В однотактном режиме необходимо обеспечить последовательную подачу на входы модели различных наборов входных сигналов. При этом на лицевой панели должны отображаться комбинации входных сигналов и значения выходных сигналов. Если все выходные сигналы отсутствуют, то формируется следующая входная комбинация. Если хотя бы один выходной сигнал не равен нулю, формирование входных комбинаций приостанавливается до ручного ввода команды ПУСК.

На основе анализа задач решаемых лабораторной установкой, определены основные функциональные и логические операторы:

В многотактном режиме входные комбинации формируются вручную. Установка должна обеспечивать индикацию состояний элементов и проводимостей их цепей. Если состояние устойчивое, то обучаемый изменяет комбинацию входных сигналов, если состояние не устойчивое, то необходимо нажать кнопку ТАКТ, после чего должны измениться состояния элементов памяти. Так продолжается до тех пор, пока не будут исследованы все заданные переходы. Решение на окончание исследований принимает обучающийся

На основе этих операторов построены два частных алгоритма работы установки в режимах анализа однотактных и многотактных автоматов. В результате их объединения получен суммарный алгоритм.

На основе объединенного алгоритма функционирования получена структурная электрическая схема лабораторной установки. Лабораторная установка должна включать следующие функциональные блоки: наборное поле, панель управления, блок индикации, генератор конституентов и блок управляемых элементов памяти.

Исходя из логики работы предусмотренной алгоритмом функционирования устанавливаются функциональные связи между блоками. Так наборное поле должно быть связано с блоком элементов памяти. В то же время устройство индикации получает информацию через устройство управления, а блок универсальных элементов памяти связан с панелью управления так же устройство управления.

Полученная структурная схема обеспечивает решение задач анализа однотактных и многотактных дискретных устройств.

Анализ функционирования генератора конституентов в однотактном режиме показывает, что его роль может играть обыкновенный двоичный счетчик (линейка DC – триггеров). Этот счетчик должен обеспечивать последовательную генерацию комбинаций входных сигналов, с весами от 0 до 256 при поступлении на вход тактовых импульсов G.

Для работы в многотактном режиме необходимы элементы памяти, которые должны отвечать нескольким требованиям, в зависимости от выбранного вида элемента.

Если вид элемента – элемент памяти, то он должен переходить в состояние, соответствующее значению проводимости цепи реагирующего органа (Yi) после поступления тактового импульса G. Такую функцию можно реализовать с помощью синхронного двухтактного DC – триггера.

Если выбран вид элемента – входной элемент, то его состояние должно соответствовать значению входного сигнала Xi, задаваемого на панели управления, независимо от значений Yi и G. Такая функция реализуется асинхронным RS – триггером или DC – триггером при наличии синхросигнала.

Следовательно, блок универсальных элементов памяти представляет собой набор синхронных двухтактных DC – триггеров, имеющих различную коммутацию в разных режимах. Для обеспечения требуемого режима работы универсальных элементов памяти необходимы коммутаторы входных информационных и тактовых сигналов. Для каждого входа триггера разрабатывается свой коммутатор.

Реализацию лабораторной установки можно выполнить в двух вариантах: полностью на контактных элементах и в гибридном виде.

На контактных элементах целесообразно синтезировать типовой универсальный элемент, представляющий собой релейный DC – триггер с коммутатором. Из шести – восьми этих элементов и будет построена эта установка. Следует учесть, что в этом случае генератор тактовых импульсов также синтезируется на контактных элементах.

В гибридном варианте коммутационное поле строится на четырехконтаных реле. Управление этими реле можно организовать с помощью микроконтроллера. Микроконтроллер будет выполнять роль генератора тактовых импульсов, генератора коституентов и блока управляемых элементов памяти. Выбор режима формирования управляющих сигналов организуется программно на основе анализа входных сигналов с панели управления.

ЛИТЕРАТУРА:

1. Ломакин И.В. Программное обеспечение и технология программирования микроконтроллеров. Лабораторный практикум / И.В. Ломакин. – Казань: Казан. гос. энерг. ун-т, 2009. – 92 с.

2. Муханин, Л. П. Схемотехника измерительных устройств [Электронный ресурс] / Л. П. Муханин. - Москва: Лань, 2009. - 288 с.: ил. - Режим доступа: http://lanbook.ru/

3. Угрюмов Е. П. Цифровая схемотехника: учеб. пособие для вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - СПб.: БХВ-Петербург, 2010. - 816 с.: ил. 4

Резюме
В работе выполнен анализ задач решаемых лабораторной установкой, построены частные алгоритмы и выполнено их объединение, определены основные функциональные блоки, составляющие структуру лабораторной установки по анализу однотактных дискретных устройств.

Научный руководитель – Наумова Е.А., ассистент

Казанская государственная академия ветеринарной медицины им. Н.Э. Баумана
Ключевые слова: функционально-стоимостной анализ, майонез.

Key words: functional cost analysis, mayonnaise.
Целью работы является использование функционально-стоимостного анализа (ФСА) для улучшения качества и конкурентоспособности на рынке майонеза «Провансаль 67%» на примере предприятия АО «Казанский жировой комбинат».

Способность предприятия конкурировать на рынке во многом зависит от способности его системы управления качеством своевременно ставить и эффективно решать поставленные задачи совершенствования технологических процессов, снижения затрат, улучшения потребительских свойств выпускаемой продукции, ее продвижения на рынке. Использование ФСА должно стать одним из основных средств решения стоящих перед руководством предприятий задач и создания конкурентоспособной продукции высокого качества и доступной для потребителя стоимости.

В качестве объекта ФСА выбран майонез «Провансаль 67%». С помощью анализа исследовали функцию майонеза, устранили ряд ненужных, сократили и исключили экономически неоправданные затраты, повысив качество и усовершенствовали объект исследования.

Другими словами, для оценки результативности и эффективности системы необходимо было определить соотношение между функциями, которые выполняются в системе, и затратами на их выполнение.

Цель применения метода состояла в повышении результативности и снижения затрат. Следовательно, чем больше будет функциональных параметров, тем подробнее будет описана производственная цепочка.

Рецептура, по которой производится майонез провансаль 67%, включает: масло растительное рафинированное дезодорированное, сахар-песок, соль экстра, яичный желток сухой, молоко сухое обезжиренное, уксусная кислота 80%, горчичный порошок, сорбиновая кислота, краситель бета-каротин, вода.

К построенной компонентной модели объекта (рис.1) «пристраиваются» элементы надсистемы, с которыми объект взаимодействует. Типовыми элементами надсистемы нашего объекта (йогурта ароматизированного) являются:

– на стадии производства – оборудование;

– на стадии эксплуатации – потребитель;

– на стадии хранения и транспортировки – транспортные средства, упаковка, складские помещения и др.

Рисунок 1 – Компонентная модель