Режим измельчения в драном процессе

31 
содержать минимальное количество частиц – сростков оболочек и эндосперма, 
что указывает на высокую эффективность измельчения и процесса 
гидротермической обработки на подготовительном этапе. Процесс измельчения 
ведут в высоком режиме, который количественно характеризуется величиной 
извлечения через контрольное сито определенного номера. В таблице 3.7 
приведены показатели режимов измельчения для систем драного процесса, 
рекомендуемые «Правилами организации и ведения технологического процесса 
на мукомольных заводах». 
Таблица 3.7 - Показатели режимов измельчения для систем драного 
процесса 
Драная 
сисЛекц
ия 
Номер 
контрольного 
сита 
Общее извлечение, % к данной системе 
при интенсивном ведении 
процесса 
при высоком режиме 
измельчения 
I 
1,0 
25 - 35 
15 - 25 
II 
1,0 
50 - 60 
45 - 55 
III 
08 
35 - 45 
40 - 45 
IV 
056 
– 
30 - 40 
На последующих система, которые осуществляют драной вымол, режим 
измельчения должен обеспечить извлечение муки через полиамидное сито 
41/43 или капроновое сито № 43, или шелковое № 38 не менее 5 - 8 % к массе 
продукта, поступившего на систему. Физическая сущность извлечения как 
меры режима измельчения состоит в следующем. Если, например, продукты 
измельчения первой драной системы (I др.с.) просеивать в течение 3 мин на 
металлотканом сите № 1 (с размером ячеек 1 мм), то величина прохода сита 
должна составить при интенсивном ведении процесса 25 - 35 %, а при высоком 
режиме измельчения – 15 - 25 %. 
Для других драных систем из величины прохода через контрольное сито 
следует вычесть содержание проходовых частиц данного класса крупности 
(определяется номером контрольного сита), содержащегося в продукте, 
поступившем на систему. 
Режим измельчения в шлифовочном процессе. 
Режим измельчения в шлифовочном процессе оценивают частным 
извлечением муки через контрольное сито определенного номера. Величина 
извлечения выражается в процентах к массе продукта, поступившего на 
систему шлифования. В качестве контрольного сита используют шелковое № 
38, капроновое № 43 или полиамидное с полуложноажурным переплетением № 
41/43. Величины извлечений представлены в таблице 3.8. При расчете 
извлечения муки в сокращенной технологической схеме учитывается 
совместное воздействие на продукт вальцового станка и деташера - 
разрыхлителя. 

32 
Таблица 3.8 - Режим измельчения по системам шлифовочного процесса
 
СисЛекция 
Извлечение муки, % 
при развитой 
технологической схеме 
при сокращенной 
технологической схеме 
1 шлифовочная 
10 - 12 
20 - 25 
2 шлифовочная 
10 - 12 
30 - 40 
3 шлифовочная 
10 - 12 
– 
4 шлифовочная 
15 - 18 
– 
Классическое ведение процесса шлифования осуществляют в высоком 
режиме. В результате получают максимальное количество следующей по 
крупности крупки. Так, при шлифовании крупной крупки необходимо 
получить максимум средней, при шлифовании средней – максимум мелкой, 
при шлифовании мелкой крупки – максимум дунстов. Считается при этом, что 
мука как обязательный компонент в продуктах измельчения – попутный 
продукт, не основной. В таблице 3.9 приведен ориентировочный состав 
продуктов измельчения при шлифовании крупок в высоком режиме. 
При шлифовании мелкой крупки из общего количества дунстов жестких 
дунстов получают 45 - 48 %, мягких – 30 - 35 %. 
Таблица 3.9 - Состав продуктов измельчения при шлифовании крупок 
разной крупности (по данным Л.Е. Айзиковича) 
Шлифуемый 
продукт 
Состав продуктов измельчения, % 
оболочки 
средняя 
крупка 
мелкая 
крупка 
дунсты 
мука 
Крупная 
крупка 
8 - 10 
44 - 46 
18 - 22 
14 - 17 
10 - 12 
Средняя 
крупка 
5 - 8 
– 
60 - 63 
16 - 22 
10 - 12 
Мелкая 
крупка 
4 - 6 
– 
– 
75 - 83 
14 - 16 
Современные технологии отдают предпочтение более интенсивному 
ведению процесса измельчения при шлифовании. При этом получают 20 - 40 % 
муки, большее количество дунстов и меньшее количество крупок. Интенсивное 
ведение процесса шлифования требует высокоэффективной гидротермической 
обработки зерна с созданием дифференцированной влажности оболочек и 
эндосперма, а также применения валков с микрошероховатой поверхностью в 
сочетании с деташерами. 
Режим измельчения по системам размольного процесса. 
Процесс предназначен для получения муки. Поэтому естественным 
критерием для его оценки является частное извлечение муки. Чем больше 

33 
извлечение муки, тем интенсивнее проведена технологическая операция 
измельчения. Так как на разных этапах технологии в размольном процессе 
получают муку различных сортов, которые отличаются тонкостью помола, то 
номер контрольного сита при оценке режимов измельчения изменяется в 
зависимости от этапа. В таблице 10 приведены значения извлечений муки, 
номера контрольных сит при оценке режимов измельчения по размольным 
системам сортового хлебопекарного помола пшеницы с развитой 
технологической схемой. 
Таблица 3.10 - Рекомендуемые режимы измельчения по системам 
размольного процесса 
Система 
Номер контрольного сита 
Извлечение 
муки, % 
шелкового капронового полиамидного 
1 размольная 
крупная 
43 
49 
45/50 
45 - 60 
1 размольная 
мелкая 
43 
49 
45/50 
55 - 70 
2 размольная 
43 
49 
45/50 
45 - 70 
3 размольная 
43 
49 
45/50 
45 - 70 
4 размольная 
38 
43 
41/43 
25 - 40 
5 размольная 
38 
43 
41/43 
30 - 50 
6 размольная 
38 
43 
41/43 
30 - 50 
7 размольная 
38 
43 
41/43 
20 - 30 
8 размольная 
38 
43 
41/43 
20 - 30 
9 размольная 
38 
43 
41/43 
20 - 30 
10 размольная 
38 
43 
41/43 
10 - 20 
11 размольная 
38 
43 
41/43 
10 - 20 
12 размольная 
38 
43 
41/43 
10 - 20 
Заданная 
интенсивность 
измельчения 
достигается 
установкой 
определенного значения рабочего зазора между мелющими валками, а также 
механико-кинематическими параметрами мелющих валков, которые приведены 
в таблице 3.10. 
При использовании мелющих валков с микрошероховатой поверхностью 
окружную скорость быстровращающегося валка следует принимать 5,0 м/с, а 
дифференцию – 1,25, параметр шероховатости Rа = 3 - 5 мкм. 
Сортируют продукты измельчения размольных систем в рассевах ЗРШ - М, 
ЗРШ - 4М третьей технологической схемы и в рассевах БРБ технологической 
схемы второго типа с двумя проходами и двумя сходами. Возможно 
использование соответствующих технологических схем рассевов других марок. 
Продукты измельчения размольных систем представляют собой смесь муки (до 

34 
70 %), недоизмельченных крупок и дунстов и частиц оболочек, оставшихся 
после измельчения. Поэтому в задачу процесса сортирования на каждой 
системе входит разделение этих компонентов. Для сортирования используют 
полиамидные сита для высева муки полуложноажурного, гарнитурного 
переплетения и полиамидные сита для высева крупок. Возможно также 
применение капроновых сит соответствующих номеров. Подбор сит 
осуществляется на основании принципиальных положений, изложенных выше. 
Например, если сортирование смеси муки, дунстов и оболочечных частиц 
осуществляется в рассеве ЗРШ-М третьей технологической схемы, по которой 
получают четыре фракции продуктов – три проходами и одну сходом, то самый 
крупный продукт смеси – оболочки должен быть выведен сходом, второй по 
крупности продукт – дунсты должен быть выведен третьим проходом, а самый 
мелкий продукт смеси – мука должен быть выведен первым и вторым 
проходами. Зная технологическую крупность сортируемых продуктов и способ 
их вывода из рассева (сходом или проходом), подбирают сита в группах 
Общий принцип направления продуктов после сортирования подчиняется 
следующей закономерности: 
- мука в зависимости от качества направляется на контроль 
соответствующего сорта или потока; 
- дунсты направляют на следующую технологическую систему для 
повторного измельчения; 
- оболочки в виде сходов обрабатываются на специальных сходовых 
системах или на размольных системах, предназначенных для обработки сходов. 
5 
При сортовых помолах пшеницы, основанных на поэтапном 
измельчении, мука получается в основном из отдельных зон эндосперма. С 
другой стороны, мука определенного сорта или вида, отпускаемая 
потребителю, должна иметь строго ограничительные показатели качества в 
соответствии с требованиями стандартов. Поэтому в технологии предусмотрено 
смешивание разнокачественных потоков муки в строго определенном 
соотношении до гомогенного состояния, в результате чего образуется сорт или 
вид муки. 
Традиционно формирование сорта муки осуществляется по соотношению 
зон эндосперма, содержанию отрубянистых частиц и по показателям белизны. 
Формирование сорта муки может осуществляться в один или два этапа. 
При формировании сорта муки в один этап разнокачественные потоки 
муки, полученные на отдельных системах технологического процесса, 
смешиваются непосредственно в размольном отделении мукомольного завода. 
При этом за основу при смешивании чаще всего принимается цвет или 
зольность. 
При выработке одновременно трех сортов муки муку высшего сорта 
формируют три наиболее низкозольных потока муки с 1 - й и 2 - й 
сортировочных систем, 1 - й и 2 - й шлифовочных систем, а также с начальных 
(с 1 - й по 5 - ю) размольных систем. 

35 
Муку первого сорта формируют из потоков муки с 1 - й, 3 - й, 4 - й 
сортировочных систем, 4 - й, 5 - й, 6 - й, 7 - й, 8 -й размольных систем. 
Муку второго сорта получают с оставшихся после отбора муки высшего и 
первого сортов систем – это 4 - я и 5 - я сортировочные системы, а также 8 - я, 9 
- я, 10 - я, 11 - я размольные системы. 
При отборе муки только высшего и первого сортов общий принцип 
формирования сортов муки, изложенный выше, сохраняется. Наиболее 
низкозольная мука начальных драных систем, начальных шлифовочных и 
размольных систем формирует муку высшего сорта. Наиболее высокозольная 
мука второго сорта отбирается в виде мучки, в связи с чем общий выход муки 
снижается до 73 или 75 %. Остальная мука, полученная после отбора муки 
высшего сорта, формирует первый сорт. 
При двухсортных 78 % помолах отбирают муку высшего и второго 
сортов. Причем, муку второго сорта отбирают в количестве 13 - 23 %. Поэтому 
для формирования муки второго сорта используют потоки муки последних 
размольных систем и последних драных систем. При этом средневзвешенная 
зольность муки не должна превышать 1,25 % – стандартную зольность муки 
второго сорта. Мука остальных систем формирует высший сорт. 
При односортных помолах с выходом муки 72 и 75 % только высшего сорта 
наиболее высокозольную муку последних драных и размольных систем 
отбирают в виде мучки. Для этого сита для отбора муки разрежают до № 27, 29, 
что в целом благоприятно сказывается на эффективности просеивания. 
Остальная мука объединяется в муку высшего сорта. Объединенная в сорт мука 
направляется в контрольный рассев. 
Как правило, при формировании сорта муки в размольном отделении 
мукомольного завода специального оборудования для придания муке 
гомогенного состояния не предусматривается. Смешивание осуществляется 
при 
перемещении 
муки 
в 
самотеках, 
в 
материалопроводах 
пневмотранспортеров, а также в рассевах при осуществлении контрольной 
операции. 
При формировании сорта муки в два этапа в размольном отделении 
предварительно формируется несколько потоков муки с различными 
качественными показателями. Так, по технологии мукомольных заводов на 
комплектном 
оборудовании 
в 
размольном 
отделении 
формируют 
предварительно три потока муки. В поток № 1 направляют муку в количестве 
до 72 % с зольностью 0,5 - 0,55 %. Этот поток является основным для 
формирования потребительских сортов (высшего, первого и второго) в цехе 
готовой продукции. В поток № 2 направляют около 6 % муки с зольностью до 
1,0 - 1,15 %. Этот компонент используется в качестве добавки при 
формировании муки первого, второго сортов и муки типа обойной. 
В поток № 3 направляют до 4 % муки с зольностью до 3,5 %. Этот поток 
состоит из тонко измельченных оболочек и алейронового слоя. Его можно 
использовать при формировании муки типа обойной и второго сорта. Расчетное 
количество муки каждого потока с заданной зольностью можно получить по 

36 
данным материального баланса с построением коммулятивных кривых 
зольности и разделительных кривых. 
Для формирования каждого потока под рассевами устанавливаются 
шнеки для сбора муки (в соответствии с рисунком 5), на которые с помощью 
поворотных труб можно направлять муку с любой системы технологического 
процесса. 
Это позволяет оперативно вмешиваться в формирование потоков муки и 
стабилизировать качество на заданном уровне. Сформированные потоки муки 
передаются в цех готовой продукции, где оперативно хранятся в специальных 
емкостях. 
Формирование различных сортов муки осуществляется по потребностям 
хлебопекарной и макаронно - кондитерской промышленности. Технология 
формирования сорта в цехе готовой продукции осуществляется с помощью 
многокомпонентных 
весовых дозаторов и порционных смесителей. 
Применение специальных смесителей позволяет увеличить однородность 
(гомогенность) сорта муки и стабилизировать его качество. Кроме этого в цехе 
готовой продукции может осуществляться бестарное хранение потоков муки и 
сортов, витаминизация муки, а также все операции по упаковке муки в 
крупногабаритную тару, расфасовке и отпуску потребителю. 
1 – Рассевы рабочих систем; 2 – повторные трубы; 3 – шнеки для сбора и 
смешивания потоков муки; 4 – контрольные рассевы; 5 – емкости для 
бестарного хранения муки по потокам в цехе готовой продукции; 6 - 
многокомпонентный весовой дозатор; 7 – порционный смеситель. 
Рисунок 3.3 - Принципиальная схема формирования сорта муки. 
6
Контроль муки является необходимой и обязательной технологической 
операцией. Контрольные операции предусматриваются в технологической 
схеме производства муки уже на стадии проектирования. Это так называемый 

37 
технологический контроль. Муку контролируют индивидуально каждый сорт 
на специальной контрольной системе. Для организации контроля выделяют 
около 10 - 12 % от общей просеивающей поверхности. Физическая сущность 
контрольной операции – путем пересева (ситового сепарирования) выделить из 
муки случайно попавшие примеси. Учитывая, что мука – это тонкодисперсный 
порошкообразный продукт, случайно попавшие примеси должны быть больше 
по размеру частиц муки и должны оказаться в сходе сита. Кроме выделения 
случайных примесей при контрольном пересеве происходит дополнительное 
перемешивание 
разнокачественных 
потоков 
муки, 
что 
увеличивает 
однородность сорта. 
Для контроля используют рассевы ЗРШ - М, ЗРШ - 4М третьей 
технологической схемы или рассевы БРВ из серии комплектного оборудования. 
Обычно для пересева применяют полиамидные или капроновые сита для 
высева муки. Для обеспечения производительности в контрольных рассевах 
используют сита на один - два номера реже, чем номер сита для отбора муки в 
рабочих рассевах. Эффективность технологической операции контроля, как и 
любой другой технологической операции сортирования, оценивают по 
недосеву, который должен быть сведен к минимуму. Считается, что величина 
схода с контрольного рассева не должна превышать 5,0 % относительно 
поступления муки на контроль.
Сходы с контрольных рассевов возвращают в технологический процесс, 
как правило, на размольную систему, где получают муку данного сорта, или на 
первую систему, где получают муку более низкого сорта. 
Основу муки высшего сорта составляет срединная часть эндосперма 
зерна с небольшой примесью высокозольных оболочек. Поэтому зольность 
муки высшего сорта не должна превышать 0,55 %, а белизна в условных 
единицах прибора РЗ - БПЛ должна быть не менее 55. Цвет муки белый или 
белый с кремоватым оттенком. Содержание сырой клейковины в муке должно 
быть не менее 28,0 % по качеству не ниже второй группы. Мука 
тонкодисперсная. Крупность муки характеризуется остатком на шелковом сите 
№ 43 не более 5,0 %. Мука первого сорта в сравнении с мукой высшего сорта 
более высокозольная и отбирается из периферийных частей крахмалистого 
эндосперма и содержит большее, чем мука высшего сорта, количество 
высокозольных оболочек. Зольность муки первого сорта должна быть не выше 
0,75 %, а белизна в единицах прибора РЗ - БПЛ – не менее 36,0 и не более 53,0. 
Цвет муки должен быть белым или белым с кремоватым оттенком. Количество 
сырой клейковины должно быть не менее 30,0 % по качеству не ниже второй 
группы. Крупность муки характеризуется остатком на шелковом сите № 35 не 
более 2,0 % и проходом шелкового сита № 43 не менее 80 %. 
Мука второго сорта также отбирается из периферийной зоны эндосперма и 
содержит значительное количество оболочек. Зольность муки должна быть не 
выше 1,25, а белизна в условных единицах прибора РЗ-БПЛ – не менее 12,0 и 
не более 36,0. Цвет муки должен быть белым с желтоватым или сероватым 

38 
оттенком. Содержание сырой клейковины должно быть не менее 25,0 % по 
качеству не ниже второй группы. 
7 
Анализ режимов измельчения на системах драного процесса 
показывает, что зерно на первой драной системе и остатки зерна на 
последующих драных системах измельчаются таким образом, что продукты 
измельчения частично состоят из крупок, дунстов и муки, а другая часть 
представляет собой остатки от зерна. Крупки, дунсты и мука извлекаются 
ситовым сепарированием (проходом сита определенного номера), как 
промежуточные продукты помола, а остатки, как более крупные частицы, 
получаются в виде сходов сит. Извлеченные продукты направляются на 
дополнительное сортирование и на обогащение, а остатки передаются на 
последующие драные системы. Так повторяют до тех пор, пока эндосперм 
зерна не будет извлечен в максимальной степени, а остатки не превратятся в 
основной побочный продукт технологии – отруби. Таких циклов измельчение - 
сортирование в драном процессе четыре - пять. 
В результате ведения драного процесса при переработке зерна пшеницы 
базисных кондиций извлекают 75 - 80 % круподунстовых продуктов первого 
качества (с первых трех драных систем) и 8 - 10 % продуктов второго качества. 
Общее извлечение к массе зерна на I драной системе составляет 
ориентировочно 80 - 85 %. Это означает, что в драном процессе получают 15 - 
18 % отрубей, что ориентировочно составляет 70 - 80 % от их общего 
количества. 
В таблице 3.11 представлен ориентировочный выход круподунстовых 
продуктов и муки в драном процессе при переработке зерна базисных 
кондиций и интенсивном измельчении на I драной системе. Извлечение 
круподунстовых продуктов и муки в драном процессе зависит от 
интенсивности процесса измельчения на каждой конкретной системе. При 
прочих равных условиях на этот показатель существенное влияние оказывает 
общая стекловидность зерна как показатель структурно – механических 
свойств. Увеличение стекловидности практически всегда благотворно влияет 
на крупообразующую способность зерна. 
Таблица 3.11 - Извлечение круподунстовых продуктов в муку при 
переработке зерна базисных кондиций в процентах к I драной системе 
Система 
Извлечение 
крупок 
дунстов муки 
общее 
крупных средних мелких 
I драная 
7 - 9 
8 - 10 
3 - 5 
3 - 5 
4 - 6 
25 - 30 
II драная 
10 - 12 
12 - 14 
6 – 8 
6 - 7 
6 - 8 
40 - 45 
III драная 
– 
2 - 4 
3 – 4 
3 - 5 
3 - 5 
10 - 13 
Итого прод. 1 кач. 
18 - 20 
22 - 24 
13 - 15 
12 - 14 
13 - 15 
78 - 80 
IV драная 
– 
– 
1 - 2 
2 - 3 
3 - 4 
5 - 7 
V драная 
– 
– 
– 
1 - 2 
1 - 2 
2 - 3 
Всего 
18 - 20 
22 - 24 
14 - 16 
15 - 17 
18 - 20 
85 - 87 

39 
В таблице 3.12 приведены ориентировочные показатели извлечения 
круподунстовых продуктов и муки в драном процессе в зависимости от 
стекловидности зерна пшеницы. Извлечения получены при менее интенсивном 
режиме измельчения на I драной системе, что видно по величинам общих 
извлечений (в сравнении с данными таблицы 3.11). 
Очевидно, что данные, приведенные в таблицах 3.11 и 3.12 сугубо 
ориентировочные. 
Таблица 3.12 - Ориентировочные показатели извлечения крупок, дунстов 
и муки при многосортных хлебопекарных помолах мягкой пшеницы в 
процентах к I драной системе 
Система 
Извлечение 
крупок 
дунстов 
муки 
общее 
крупных средних мелких 
Стекловидность более 60 % 
I драная 
6,0 
4,0 
1,5 
2,0 
1,5 
15,0 
II драная 
17,5 
11,0 
5,5 
6,0 
6,0 
46,0 
III драная 
– 
5,5 
3,0 
4,0 
3,5 
16,0 
Всего 
23,5 
20,5 
10,0 
12,0 
11,0 
77,0 
Стекловидность 40 - 60 % 
I драная 
5,5 
4,0 
1,5 
2,5 
1,5 
15,0 
II драная 
15,0 
11,5 
5,5 
7,0 
7,0 
46,0 
III драная 
– 
4,0 
3,0 
4,5 
4,5 
16,0 
Всего 
20,5 
19,5 
10,0 
14,0 
13,0 
77,0 
Стекловидность менее 40 % 
I драная 
5,0 
3,5 
2,5 
2,5 
1,5 
15,0 
II драная 
12,0 
12,0 
6,5 
8,0 
7,5 
46,0 
III драная 
– 
2,0 
2,5 
5,5 
6,0 
16,0 
Всего 
17,0 
17,5 
11,5 
16,0 
15,0 
77,0 
Соотношение крупок и дунстов в продуктах измельчения на системах 
драного процесса будет зависеть и от других факторов, В первую очередь, от 
типового состава и состояния зерна по влажности, от соответствия режимов 
гидротермической обработки качеству зерна и характеру технологии, от 
состояния рифленой поверхности мелющих валков и т. п. 
Классическое ведение процесса шлифования осуществляют в высоком 
режиме. В результате получают максимальное количество следующей по 
крупности крупки. Так, при шлифовании крупной крупки необходимо 
получить максимум средней, при шлифовании средней – максимум мелкой, 
при шлифовании мелкой крупки – максимум дунстов. Считается при этом, что 

40 
мука как обязательный компонент в продуктах измельчения – попутный 
продукт, не основной. 
В таблице 3.13 приведен ориентировочный состав продуктов 
измельчения при шлифовании крупок в высоком режиме. При шлифовании 
мелкой крупки из общего количества дунстов жестких дунстов получают 45 - 
48 %, мягких – 30 - 35 %. Современные технологии отдают предпочтение более 
интенсивному ведению процесса измельчения при шлифовании. 
Таблица 3.13 - Состав продуктов измельчения при шлифовании крупок 
разной крупности (по данным Л.Е. Айзиковича) 
Шлифуемый 
продукт 
Состав продуктов измельчения, % 
оболочки 
средняя 
крупка 
мелкая 
крупка 
дунсты 
мука 
Крупная 
крупка 
8 - 10 
44 - 46 
18 - 22 
14 - 17 
10 - 12 
Средняя 
крупка 
5 - 8 
– 
60 - 63 
16 - 22 
10 - 12 
Мелкая 
крупка 
4 - 6 
– 
– 
75 - 83 
14 - 16 
При этом получают 20 - 40 % муки, большее количество дунстов и 
меньшее количество крупок. 
Интенсивное ведение процесса шлифования требует высокоэффективной 
гидротермической обработки зерна с созданием дифференцированной 
влажности оболочек и эндосперма, а также применения валков с 
микрошероховатой поверхностью в сочетании с деташерами. 

жүктеу/скачать 3,26 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: