Курсовой проект по дисциплине «Металлургические подъёмно-транспортные машины» Тема: «Тележка мостового электрического крана грузоподъёмностью q = 12,5 т»
ТКГ - 160 : m = 21 кг, DШ = 160 мм. 1.2.5. Выбор соединительных муфт
жүктеу/скачать 0,88 Mb.
|
пояснилка
- Бұл бет үшін навигация:
- 2. Компонование тележки мостового крана
- 3. Проверочные расчёты механизмов 3.1. Механизм подъёма груза
| ТКГ - 160 :
m = 21 кг, DШ = 160 мм. 1.2.5. Выбор соединительных муфт Выбор муфт осуществляется в зависимости от передаваемого вращающего момента и условий работы по формуле: , где – расчётный вращающий момент, К – коэффициент запаса прочности, – действующий вращающий момент, – допускаемый вращающий момент для муфты. , где - коэффициент учитывающий степень ответственности соединения (в предварительных расчётах ); – коэффициент режима работы, - коэффициент углового смещения, для втулочно-пальцевых муфт . МКР= Н∙м, тогда Н∙м муфта зубчатая по ГОСТ 5006-83 №1 Н∙м 2. Компонование тележки мостового крана Расположение механизмов на раме тележки должно обеспечить её минимальные габариты и массу, равномерную нагрузку на ходовые колёса при номинальном грузе на крюке. Если на тележке устанавливаются два механизма подъёма, то равномерности нагрузки на ходовые колёса добиваются при номинальном грузе на крюке главного подъёма. Нагрузку на ходовые колёса тележки в порожнем состоянии, с целью улучшения сцепления колес с рельсами, стремятся распределить таким образом, чтобы на приводные колёса приходилась несколько большая нагрузка, чем на неприводные. В результате компанования тележки должны быть получены: - схема размещения механизмов на раме с размерами, определяющими их положение относительно рамы тележки; - габаритные размеры тележки; - положения центров тяжести тележки в порожнем состоянии и при работе с номинальным грузом; - нагрузки на ходовые колёса тележки в порожнем состоянии и от веса груза. Схематично предварительная компоновка механизмов на тележке показана на рис. 4. Рис. 4. Схема предварительной компоновки Определяем координаты центра тяжести порожней тележки по формулам: XТ= YТ= Здесь G веса отдельных сборочных единиц; X, Y координаты точек их приложения. Рассмотрим равновесие крюковой подвески в плоскости базы тележки и, тем самым, определим координату приложения равнодействующей от веса груза к раме тележки (точка Огр). Подвеску расположим между барабаном и верхними блоками на наибольшей высоте (рис. 5). В этом положении ось подвески находится от оси барабана на расстоянии где Нб – высота расположения оси вала барабана над рамой тележки (определяется высотой расположения оси вала редуктора). Поскольку редуктор механизма подъёма мы устанавливаем на платики высотой hпл = 25 мм, то высота расположения оси вала барабана будет равна Hб = H0+hпл = 265+25 = 290 мм; Нр – высота рамы тележки; её принимают равной 1/8…1/5 от ориентировочно принятой базы тележки Нр = (1/8…1/5)∙2200 = 280 мм; Н′ ≥ 200 мм – расстояние от подвески в её верхнем положении до металлоконструкции тележки (регламентируется «Правилами» ГГНТ); Нп – расстояние от оси до крайней верхней точки подвески Нп = 320 мм. Для установки уравнительного балансира необходимы размеры: Aв.бл = 0,8Dбл0 = 0,8∙390 = 320 мм, Hmin ур.б ≈ 3Dбл0 = 390∙3 = 1170 мм. Расстояние от оси приводных колёс до точки ОТ: у′ = 724 мм, Расстояние от оси приводных колёс до центра тяжести груза: у′′ = 547 мм. После чего определим положение неприводных колёс: Рис. 5. Определение равнодействующей от веса груза Определяем нагрузку на ходовые колёса тележки от веса порожней тележки: Р1Т= 8,18 кН Р2Т= 9,9 кН Р′1Т= 8,47 кН Р′2Т= 10,2 кН Нагрузка на ходовые колёса от веса груза: Р1G = Р′1G = 32,7 кН, Р2G = Р′2G = 30,08 кН. Суммарные статические нагрузки на ходовые колёса: Максимальная разница в нагрузках на колёса: Р=3% Поскольку разница в статической нагрузке на колёса составляет менее 10%, то изменение расположения колёс не требуется. 3. Проверочные расчёты механизмов 3.1. Механизм подъёма груза Проверка двигателя на время разгона. Двигатель должен разгонять механизм за достаточно короткое время, иначе уменьшится производительность крана. С другой стороны, если оно будет слишком мало, то разгон будет сопровождаться большим ускорением, что скажется на прочности элементов, устойчивости груза и т.д. Время разгона механизма подъёма принимают 1 … 2 с [20]. В книге [23] рекомендуется диапазон времени разгона 2…4 с. Для механизма подъёма груза наибольшее время разгона получается при разгоне на подъём. Его можно получить по приближённой формуле где ωдв – угловая скорость двигателя, рад/с; Jмех.р – приведённый к валу двигателя момент инерции при разгоне всех движущихся частей механизма, включая поступательно движущиеся массы, кг∙м2; Тп.ср – среднепусковой момент двигателя, Н∙м; Тст.р – момент статических сопротивлений при разгоне, приведённый к валу двигателя, Н∙м. Значение Тп.ср определим по формуле где ψп.ср – кратность среднепускового момента двигателя, ψп.ср = 1,55 (табл. 2.17, [2]); Тдв.н. = Nдв/wдв = 22∙103/71,74 = 306,66 Н∙м. Тп.ср = 1,55∙306,66 = 475,33 Н∙м Значение Jмех.р определим по формуле Jмех.р = Jвр+Jпост.р , где Jвр. – момент инерции вращающихся частей механизма, приведённый к валу двигателя: , где γ = 1,1…1,2 – коэффициент учёта инерции вращающихся масс, разположенных на втором, третьем и последующих валах механизма; J1 – момент инерции вращающихся масс, разположенных на первом валу, равный сумме моментов инерции ротора двигателя (якоря) Jр.дв , муфт Jм , тормозного шкива Jт.ш. Jр.дв = 0,537 кг∙м2, Jм = 0,05 кг∙м2, Jт.ш = mт.ш∙r2т.ш∙ζт.ш = 25,4∙0,152∙0,6 ≈ 0,34 кг∙м2 тогда момент инерции J1 = 0,537+0,05+0,6 = 1,187 кг·м2; момент инерции вращающихся частей механизма JВР = 1,15·1,187 = 1,365 кг·м2 кг·м2, кг∙м2. Н∙м Окончательно получим с Полученное значение находится в диапазоне рекомендуемых значений времени разгона. Среднее ускорение груза при таком времени разгона равно м/с2 Полученное значение превышает допускаемое (табл. 2.16, с. 41), поэтому выберем двигатель с меньшей мощностью: жүктеу/скачать 0,88 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|