Курс лекций по дисциплине «Специальные технологии перерабатывающих производств»: учебное пособие для вузов /Г. К. Есеева, Л. А. Павлова

52 
хлебопекарных помолов с развитой схемой технологического процесса. 
Принципиально драной процесс построен следующим образом. На каждой 
драной системе происходит измельчение с заданной интенсивностью с целью 
извлечения максимального количества высококачественных крупок и дунстов и 
минимального количества попутного продукта технологии – мягкой муки. В 
процессе двух или трехэтапного сортирования промежуточные продукты и 
мягкая мука выводятся (извлекаются) из драного процесса и направляются на 
дальнейшую обработку (на обогащение, шлифование, контроль), а остатки 
(более крупные продукты) возвращаются на следующую драную систему, где 
цикл 
измельчение-сортирование 
повторяется. 
Таких 
циклов 
может 
насчитываться 5 - 6, а с учетом деления на крупные и мелкие системы – 9 - 10. 
При макаронных помолах в сравнении с хлебопекарными применяют 
меньшие удельные нагрузки на вальцовую линию и просеивающую 
поверхность драного процесса. 
Учитывая, что конечным продуктом технологии является крупитчатая 
мука (крупка и полукрупка)» измельчение зерна в драном процессе 
осуществляют предельно осторожно, в высоком режиме. Этому способствует 
большая длина вальцовой линии. Правила организации и ведения 
технологического процесса рекомендуют следующие величины общих 
извлечений по системам драного процесса. 
Таблица 4.6 - Рекомендуемые режимы измельчения по системам драного
процесса макаронного помола пшеницы 
Наименование 
системы 
Номер 
контрольно
го сита 
Извлечение, % 
К массе продукта на 
драной системе 
К массе продукта на 
1 драной системе 
I драная 
1 
7 - 10 
7 - 10 
II драная крупная 
1 
40 - 45 
32 - 40 
II драная мелкая 
1 
35 - 40 
III драная крупная 
08 
40 - 45 
18 - 22 
III драная мелкая 
08 
35 - 45 
IV драная крупная 
056 
30 - 35 
9 - 12 
IV драная мелкая 
056 
35 - 40 
Извлечение круподунстовых продуктов и муки к массе зерна на 1 - й 
драной системе рассчитано без учета деления драных систем на крупные и 
мелкие. 
Один из важнейших показателей эффективности крупообразующего 
(драного) процесса является соотношение в извлеченных промежуточных 
продуктах крупок и дунстов различной крупности. Специфика макаронных 
помолов такова, что эффективнее на этапе крупообразования получать 

53 
максимальный выход самого крупного из промежуточных продуктов – крупной 
крупки. Затем также постепенно, но уже в шлифовочном процессе освобождать 
крупные крупки от оболочек, превращая их в средние, затем в мелкие крупки, 
жесткие и мягкие дунсты, т. е. в продукты, формирующие макаронную муку. 
Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и муки в драном процессе 
при переработке твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы представлен 
в таблицах 4.7 и 4.8. 
Данные в таблицах 4.7 и 4.8 представлены в процентах к поступлению 
зерна на I драную систему. 
Продукты измельчения драного процесса сортируют в два - три этапа с 
использованием рассевов ЗРШ - М, ЗРШ - 4М первой технологической схемы и 
рассевов БРБ из серии комплектного оборудования на одной из схем первого 
типа. Возможно также использование любого другого типа рассева. 
Таблица 4.7 - Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и 
муки в драном процессе при макаронных помолах твердой пшеницы в % 
Наименование 
системы 
Крупки 
Дунсты Мука 
Общее 
извлечение 
крупная средняя мелкая 
I драная 
4 - 6 
1 - 2 
0,5 - 1 0,5 - 1,0 
0,5 
9 - 10 
II драная 
20 - 25 
8 - 10 
2 - 4 
1,5 - 2,0 1,0 - 1,5 
37 - 40 
III драная 
8 - 10 
6 - 8 
2 - 4 
1,5 - 2,0 1,5 - 2,0 
20 - 23 
IV драная 
2 - 4 
3 - 5 
1 - 3 
1,5 - 2,0 1,0 - 1,5 
10 - 23 
Итого по 
первому этапу 
40 - 45 
20 - 22 
7 - 9 
6,0 - 8,0 
5,0 - 7,0 
80 - 82 
V драная 
– 
– 
1 - 3 
1,0 - 2,0 1,0 - 1,5 
4 - 6 
VI драная 
– 
– 
– 
0,5 - 1 
0,5 - 1 
2 - 3 
Итого по 
второму этапу 
– 
– 
1 - 3 
1,5 - 3,0 1,5 - 2,5 
6 - 9 
Всего по 
драному пр. 
40 - 45 
20 - 22 
10 - 12 
8 - 10 
7 - 9 
86 - 88 
Рекомендуется использовать металлотканые сита (на ситах первой и 
второй групп) и полиамидные – для высева крупок и муки. Возможно 
использование и других модификаций сит. Подбор сит осуществляется с 
учетом фракционного состава продуктов измельчения, технологической схемы 
рассева, а также технологической крупности продуктов. Принцип подбора сит 
был описан ранее. Направление продуктов драного процесса зависит от 
крупности и качества. Извлеченная мягкая мука направляется на контроль. Все 
промежуточные продукты подлежат раздельному обогащению на ситовейках. 
Остатки от зерна направляются на следующую драную систему для повторного 
измельчения и образования круподунстовых продуктов. 

54 
Таблица 4.8 - Ориентировочный выход круподунстовых продуктов и 
муки в драном процессе при макаронных помолах высокостекловидной мягкой 
пшеницы в % 
Наименование 
системы 
Крупки 
Дунсты Мука 
Общее 
извлечение 
крупная средняя мелкая 
I драная 
4 - 6 
3 - 5 
1 - 2 
2 - 3 
2 - 3 
13 - 15 
II драная 
10 - 12 
12 - 14 
3 - 5 
3 - 5 
4 - 6 
37 - 40 
III драная 
3 - 5 
6 - 8 
2 - 4 
3 - 5 
3 - 5 
20 - 23 
Итого по
первому этапу 
19 - 21 
23 - 25 
7 - 9 
9 - 11 
10 - 12 
72 - 75 
IV драная 
– 
– 
1 - 3 
2 - 4 
2 - 3 
7 - 9 
V драная 
– 
– 
– 
1 - 3 
1 - 2 
3 - 4 
VI драная 
– 
– 
– 
1 - 2 
1 - 2 
2 - 3 
Итого по
второму этапу 
– 
– 
1 - 3 
4 - 9 
4 - 7 
12 - 16 
Всего по
драному пр. 
19 - 21 
23 - 25 
9 - 11 
15 - 17 16 - 18 
86 - 88 
4 
При проведении макаронных помолов высокой технологической и 
экономической эффективности можно добиться, если эндосперм зерна в 
максимальной степени преобразуется в высококачественные мелкие крупки, 
жесткие и мягкие дунсты, которые составляют основу макаронной муки – 
крупки и полукрупки. В связи с этим в технологии возрастает роль процессов, в 
которых образуются крупки и дунсты, а также процессов, где происходит 
дальнейшая их обработка с целью удаления оболочек. Это драной процесс или 
кру-пообразующий, а также шлифовочный и обогащения на ситовейках. 
Напротив, роль размольного процесса сводится к вымолу оболочек и к 
получению низкокачественной муки второго сорта. В связи с этим 
увеличивается общее количество драных систем до 5 - 6, шлифованных систем 
до 8 - 11, систем обогащения на ситовейках – до 25 - 40. Количество 
размольных систем сокращается до 1 - 3. Меньший предел принимается в 
помолах твердой пшеницы, больший – мягкой. В таблице 9 представлена 
рекомендуемая техническая характеристика технологических схем макаронных 
помолов твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы в макаронную муку. 
Отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем к 
длине вальцовой линии драных систем рекомендуется принимать в пределах 
1,0 - 0,9. 
При ведении технологического процесса и подборе оборудования 
рекомендуется принимать следующие общие удельные нагрузки на: 
- вальцовые станки – 50 - 65 кг/см · сутки; 
- рассевы пакетные – 600 - 700 кг/м
2
· сутки; 
- рассевы ЗРШ-М – 800 - 1000 кг/м
2
· сутки; 

55 
- рассевы БРБ, БРВ – 900 - 1000 кг/м
2
· сутки; 
- ситовеечные машины – 115 - 125 кг/см · сутки. 
Таблица 
4.9 
- 
Рекомендуемая 
техническая 
характеристика 
технологических схем макаронных помолов
Процесс 
Количество систем Длина вальцовой 
линии, % 
Площадь 
просеивающей 
поверхности 
Драной 
5 - 6 
40,0 - 45,0 
50,0 - 55,0 
Шлифовочны
й 
8 - 11 
40,0 - 50,0 
40,0 - 42,0 
Размольный 
1 - 3 
5,0 - 15,0 
2 - 6 
Контрольный 
– 
– 
3 - 5 
Обогащения 
20 - 40 
– 
– 
Итого 
100,0 
100,0 
5 
Шлифовочный процесс в макаронных помолах – это процесс 
измельчения крупок в виде сростков оболочек и эндосперма. При этом 
происходит разрушение связи оболочки – эндосперм, который превращается в 
более мелкие крупки и дунсты с образованием незначительного количества 
мягкой муки. Процесс повторяется до тех пор, пока частицы крупок и дунстов 
не уменьшается до размеров частиц макаронной муки. 
Общее количество шлифовочных систем в макаронном помоле может 
достигать восьми - одиннадцати, с учетом деления на крупные и мелкие. 
Компоновку продуктов на системы шлифования осуществляют с учетом 
крупности и зольности крупок, что позволяет эффективно разрушать сростки 
без излишнего дробления оболочек и образования мягкой муки. 
В шлифовочном процессе в зависимости от качества обрабатываемых 
продуктов выделяют три этапа: 
- первый этап, включающий первую, вторую и третью шлифовочные 
системы, предназначен для обработки крупок первого качества первого этапа 
драного процесса (с I, II, III, IV драных систем) после их обогащения в 
ситовеечных машинах; 
- второй этап, включающий четвертую, пятую, шестую шлифовочные 
системы, предназначен для обработки продуктов второго и первого качества, 
поступающих с первого этапа и прошедших процесс обогащения; 
- третий этап, включающий шестую, седьмую и восьмую шлифовочные 
системы, предназначен для обработки продуктов второго качества с пятой и 
шестой драных систем, прошедших обогащение на ситовейках. На третий этап 
шлифования также направляют продукты после второго этапа шлифования. 
Учитывая большое различие по крупности крупок, поступающих на 
шлифование, с целью повышения эффективности процесса шлифовочные 
системы первого этапа делят на крупные и мелкие. Такое же деление возможно 
и на втором этапе на мукомольных заводах большой производительности. 

жүктеу/скачать 3,26 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: