Пәннің ОҚУ-Әдістемелік кешені
Тақырыбы: Сапа менеджмент жүйесін
жүктеу/скачать 487 Kb.
|
41f0b16e-bd76-11e3-b0bc-f6d299da70eeУМКД СМЖ матер.каз
Саяси қуғын-сүргінге ұшырағандарды еске алу, Тапсырма 2-күн (1), ttt, ttt, темперамент, даталар, 991hjg
- Бұл бет үшін навигация:
- Сапа жүйесін бағалау және сертификаттау
| Тақырыбы: Сапа менеджмент жүйесін
жақсарту бойынша ұсыныстар Сапаны ұдайы жақсартуға Деминг циклын қолдану арқылы қол жеткізуге болады. Деминг циклы РDCA аббревиатурасымен белгілі. Бұл циклда жұмыстың 4 кезеңі орындалады: жоспарлау (Рlan - Р); орындау (Do - D); тексеру (Сһеск - С); түзету (жақсарту) (Асtіоn - А). Бұл цикл бойынша жұмыстар жоспарланган нәтижеге жеткенге дейін қайталанып орындала береді. Алдымен (I-кезең) нақты мақсат және оған жету шараларының жоспары әзірленеді. II-кезенде жоспарланған шараларды орындаймыз. III- кезенде алынған нәтижелерді жоспарланғандармен салыстырамыз. Бұл жерде іс-әрекеттеріміздің дұрыстығы және олардың тиімділігі айқындалады ІҮ - кезеңде, егер жүргізілген іс-шараларымызда қателіктер болса, онда түзетуші әрекеттер жасаймыз: бәрі де дұрыс шыққан жағдайда алынған нәтижені құжаттарға енгізіп тіркеп қоямыз. Бизнес-процесті жетілдірудің кең тараған әдісі болып В. Шухарт - Э. Деминг циклын: «Рlan - Do - Сһеск - Асtіоn» (РDCA) - «Жоспарлау-Орындау-Тексеру-Түзету (жақсарту)» циклын қолдану болып табылады. Цикл төртке бөлінген шеңбер түрінде көрсетіледі. Сағат тілі бойынша әр сегмент төмендегі төрт әрекеттің біреуімен белгіленеді: Рlan - жоспарлау - нені істеу керек, қалай істеу керек және ол үшін нелер қажет; Do - орындау - жоспарланғандарды жүзеге асыру (жасау) Сһеск - тексеру – нәтижелер жоспарға қалай сәйкес келеді? Асtіоn - түзету (жақсарту) - келесі жолы қалай жақсартуға болады? Демингтің аксиомалары және принциптері. Қазіргі күнгі сапаны басқарудың негізі ретінде 1950- жылы Э. Деминг ұсынған сапа менеджментінің бағдарламасы қолданылады. Бағдарлама төмендегі 3 негізгі жағдайларга аксималарға сүйенеді. 1 Кез келген эрекет технологиялық үрдіс ретінде қарастырылуы мүмкін жэне оны жақсартуға болады; 2 Өндіріс тұрақты немесе тұраксыз жағдайдағы жүйе ретінде қарастырылуы мүмкін. Бұл жерде өндірісті статистикалық талдаудың маңызы өте зор болып табылады. 3 Өндірістік үрдісті жеке қызметкерлердің кез-келген уақытта жасалатын шаралары емес, тек жүйелі түрде басшылармен жүргізілетін іс-әрекеттер өзгерте немесе жақсарта алады. Деминггың сапа менеджментінің принциптері: 1 Өнімнің және қызмет көрсетудің сапасын ұдайы жетілдіруге ұмтылу - тұракты мақсат болу керек; 2 Сапаның жаңа философиясын қабылдау, өнім және қызмет көрсетуді басқарудың мазмұнын өзгерту; 3 Жалпы бақылаудың сапаға жетудің тәсілі ретінде қажеттілігін жою. Орындаушылардан және тұтынушылардан өнім жоғары сапалы болуын статистика арқылы дәлелденуін талап ету; 4 Бағасы төмен болғандыктан ғана келісім шартқа отыруды (контракт жасасуды) тоқтату; 5 Сапаны жоғарылату және шығындарды азайту үшін өндірісті жобалау және қызмет көрсету жүйесін жетілдіру; 6 Кадрлерді жұмыс орнында даярлау жүйесін кұру. Қазіргі замангы окыту және қайта оқыту әдістерін енгізу. Бұл оқытудың маңызды бөлігі технологиялык үрдісті статистикалық реттеу әдістері болып табылады; 7 Тиімділігі жоғары басқалу жүйесін үнемі ұстап отыру; 8 Қоркынышты атмосфера болдырмау; 9 Бөлімдердің өз бетімен дамуына жол бермеу; 10 Ақауларга жол бермеуге және өнімділік деңгейін көтеруге шақыратын ұрандарды қолданбау; 11 Жұмысшылар үшін сандық нормалардың, әкімшілік үшін сандық көрсеткіштердің қойылуына жол бермеу; 12 Кәсіпорында істеушілерге өз жұмысын мақтан етуге мүмкіндік бермейтін барлық кедергілерді жою; 13 Оқу (білім алу) және өзіндік жетілуді қолдау; 14 Ең жоғарғы деңгейдегі басшылардың сапаны арттыру жөніндегі міндеттерін анық тағайындау. Аталған 3 аксиома және 14 принциптерден басқа Демингтің сапа менеджменті бағдарламасына төмендегі тараулар кіреді: «Жеті өлімге (қазаға) апаратын аурулар», «Демингтің тізбектік реакциясы», «Ұдайы жақсарту принциптері». «Жеті өлімге (қазаға) апаратын аурулар» (американ әкімшілігіне қатысты): 1 Іскерлік қасиеттерін жыл аяғында бағалау; 2 Ең жоғарғы деңгейдегі басшыларды орнынан жиі ауыстыру; 3 Фирманың тек сандық көрсеткіштерге ғана бағытталуы; 4 Мақсаттардың тұракты болмауы; 5 Тез уақытта алынатын пайдаға ұмтылу; 6 Әлеуметтік шығындардың өте жоғары деңгейде болуы; 7 Өнім қайтып келгендіктен болатын шығындардың өте жоғары деңгейде болуы. 1920-50 жылдары жалпы менеджмент және сапа менеджментін негізін Тейлор жүйесі кұраған болатын. Бұл жүйе 1905-жылдан белгілі болатын. Бұл жүйе бойынша жеткізуші және тұтынушы арасындағы қатынастар алғашкы рет формаға келтірілген және арнаулы құжаттармен бекітілген талаптар - техникалық шарттар негізінде құрылған. Техникалык шарт талаптарының орындалуы кірісте (шикізат және т.б. кіруі кезінде) және шығыста (дайын өнімді шығару кезінде) бақылау жүргізу арқылы тексерілген. Тейлор жүйесінің ерекшелігі - соңғы өнімнің сапасы бақылантындықта. Жүйе бойынша сапаның жоғарғы және төменгі шегі, рұқсат ауқымы қарастырылған, шаблон және калибр сияқты рұқсат етудің жоғарғы және төменгі шегіне орнатып етілген өлшем құралдары енгізілген, ақаулы өнім шығарғандарға айып салу және оларды жұмыстан шығару жүйесі қарастырылған, сондай-ак сапа жөніндегі тәуелсіз инспектор қызметінің қажеттілігі негізделген болатын. Кадрларды даярлау кәсібі оқытуға және өлшегіш және бақылау жабдықтарымен жұмыс істеуді үйретуге бағытталған болатын. Тейлор жүйесінің (принцибінің) кемшілігі - сапаны басқарудың тек қана бақылау функциясына бағытталғаны болып табылады. Бұндай тәсіл бойынша ақаулар өндірістік тізбектің ең соңынан табылады және жарамсыз деп танылған өнімдер бөлініп алынады. Осы периодта (1920-50 жж.) бақылаудың статистикалык әдістері зерттеп дайындалды: У. Шухарттың бақылау карталары және статистикалық бақылау кестелері дүниеге келді. Бұлар кейіннен сынамалық бақылау әдістерінің негізіне қойылды. Бұл кезде американ ғалымдары Э. Деминг, Дж. Джуран өндіріске статистикалық үрдісті белсенді насихаттаған болатын. Бұл ғалымдар ең алғашкы болып сапаны қамтамасыз етудің ұйымдык жағына көңіл-аударган, ең жоғаргы басшылардың сапа проблемаларын шешудегі рөлін көрсете білген. 1917- жылы американ ғалымы А. Фейгенбаум сапаны жаппай басқару концепциясын - ТQC (Тоtal Quality Control) концепциясын ұсынды. Бұл концепция бойынша өнімнің сапасына жауаптылық сапа қызметіне ғана жүктелмейді, кәсіпорынның бүкіл басшылығы оған жауапты болып табылады. ТQC жүйесінде персоналды оқытуға, жұмыстың сапасы үшін материалдық стимулдар беруге, жұмыскердің және оның отбасының болашағын ойластыруға, фирманың беделін көтеруге аса көңіл аударылган. Сонымен, сапа аясындағы американ тәжірибесінің ерекшеліктері мыналарда: - шығарылған өнімнің сапасы математикалық статистика әдістерін пайдалану арқылы қатаң бақылау; - өндірісті көлемдік және сапалық көрсеткіштер бойынша жоспарлау процесіне көңіл аудару, жоспарлардың орындалуын әкімшілік тарапынан бақылау; - жалпы фирманы басқаруды жетілдіру. 70-жылдары Жапония экономикасының персоналды және сапаны басқару принцибымен және практикасымен байланысты. II Дүниежүзілік соғыстан кейін Жапония толық қиратылған (бұзылған) болатын. Өнеркәсіпті қайта құру ғана емес, артта қалған техника мен технологияны жою, өнімнің сапасын көтеру қажет болатын. Бұл мәселелерді шешуде жапондықтар Батыста (Америкада) қолданылатын сапаны бақылау жүйесін қолданбай, сапаны ұдайы жақсартуға бағытталған жүйені қалыптастырып, сол жүйені қолдана бастады. Сапаны басқару жөніндегі Жапон тәсілдемесінің айрыкша элементтері мыналар болып табылады: 1) барлық өндірістік бөлімшелерде процестерді және еңбек нәтижесін ұдайы жетілдіруге көңіл аудару; 2) өнімнің сапасын басқаруға емес, процестердің сапасын басқаруға көңіл аудару; 3) ақаулардың болуына жол бермеуге, жарамсыз өнім шығуы мүмкін болмайтын жағдайларды туғызуға көңіл аудару; 4) орын алған проблемаларды өндірістің соңғы операциясынан бастап алдыңғы операциялар бағытында мұқият зерттеу және талдау; 5) «сенің тұтынушың - келесі өндірістік операцияны орындаушы» принцибын енгізу және қолдану; 6) еңбек нәтижесінің сапасына жауапкершілікті негізгі орындаушыға толығынан жүктеу; 7) адам факторын толық қолдану; жұмысшылар мен қызметкерлердің шығармашылық потенциалын өркендету. Жапония кәсіпорындарында сапаны басқару жүйесі төмендегі 3 бас постулаттардың негізінде құралады: 1) өнімді жоспарлау және шығарудың ең жақсы технологиясының өзіндік кемшіліктері болады, яғни оны «жақсартуға» болады; 2) әр кәсіпорында біліктілігі жоғары инженерлік-технологиялық қызметкерлердің дефициты болады (жеткіліксіз болады); 3) операцияларды дәл орындамаусыз (орындамауынша) жақсы нәтижеге қол жеткізу мүмкін емес. Сапа жүйесін әзірлеу кезінде Жапонияда «бес ноль» атты бағдарлама қолданылады. Бұл бағдарлама мына ережелерден құралады: 1) ақаудар пайда болатындай жағдайлар тудырма; 2) келесі сатыға ақаулы өнімді жіберме; 3) алдынғы сатыдан ақаулы өнімді қабылдама; 4) технологиялык режимдерді өзгертпе; 5) қателерді қайталама. Егер Жапония және АҚШ-та сапаны жоғарылату бағдарламасы көп жыл бойы іске асырылатын болса, сапа мәселелері бойынша белсенді саясат жүргізілсе, көп жылдарға бағытталган сапаны жоспарлау жұмыстары атқарылатын болса, Еуропада негізінен, сапаны басқару сапаны бағалау күйіңде қалып қойды. Теқ 80-жылдардан бастап Еуропада ИСО 9000 сериялы стандарттардың негізінде сапа жүйелері енгізіле бастады. 90-жылдары ЕN 29000 сериялы біріңғай стандарттар (еуронормалар) іске енгізілді. Бұл сериялы стандарттар сапа жүйелерін сертификаттауды регламенгтейді. Сапа жөніндегі проблемаларды шешу жөніндегі Еуропалық тәсілдеменің айрықша ерекшеліктері: - барлық жұмыстарды сапаны бағалау және растаумен байланысты зандар негізінде жүргізу; - ұлттық стандарттар, ережелер және стандарттау процедураларының талаптарын гармонизациялау; - өнімді және сапа жүйелерін сертификаттау, зертханаларды аккредиттеу, сапа жөніндегі мамандарды тіркеу және т.б. жұмыстарға уәкілеттелген өңірлік инфраструктура және ұлттық ұйымдарды құру. Батыс (АҚШ және Еуропа) және шығыс (Жапония) елдерінің сапаға деген тәсілдемелері 1-кестеде салыстырылған.
Бұрынғы ССРО-да сапа мәселелерін шешуге жүйелік тәсілдеме 50-жылдары енгізіле бастады. Бұл кезде Саратов кәсіпорындарында өнімді ақаусыз шығару және оны техникалык бақылау бөліміне және сатып алушыға бірінші ұсынғаннан тапсыру жүйесі (система бездефектного изготовления продукции - БИП) кеңінен тараған болатын. Бұдан басқа, мынадай сапаны баскару жүйелері енгізілді: - бірінші өнімнен бастап сапа, сенімділік және ресурс жүйесі (система качества, надежности ресурсов с первых изделий - КАНАРСПИ) - Горький каласы; - ақаусыз еңбек жүйесі (система бездефектного труда - СБТ) - Львов; - моторесурстарды жоғарылату жөніндегі жұмыстарды ғылыми ұйымдастыру жүйесі (система научной организации работ по увеличению моторесурсов - НОРМ) – Ярославль; - Жинақталған тәжірибені қорыту нәтижесінде 70-жылдары Львов кәсіпорындарында өнім сапасын басқарудың кешенді жүйесі (КС УКП) енгізілді, содан соң Краснодар кәсіпорындарында өндірістің тиімділігін жоғарылытудың кешенді жүйесі (комплексная система повышения эффективности производства) - КС ПЭП енгізілді. Осы екі жүйені әзірлеу негізінде (КС УКП, КС ПЭП) алғашкы рет, кейіннен сапаны баскарү жүйесінің негізі болып табылған кәсіпорын стандарттары қолданылған. КС УКП негізіне қойылған принциптер соңынан ИСО 9000 сериялы Халыкаралык стандарттарда қолданылған болатын. Бұл принциптер: - баскаруды өнімнің өмірлік циклының барлық кезендерінде жүргізу және соңғы нәтижеге көңіл аудару; - басшылықтың алдыңғы ролі; - фактілерге негізделген шешімдірді қабылдау және сапаны басқаруға; - қызметкерлері тарту. № 14 дәріс (1 сағат) Тақырыбы: Сапа жүйесін бағалау және сертификаттау жүктеу/скачать 487 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|