1 сурет. Өңдеудің технологиялық әдістерінің жіктелуі

1. 
   Сұйықтар: а) сабынның, майдың су ерітінділері және минералдық электролиттер, эмульсиялар (бір-бірімен араласпайтын сұйықтан тұратын екі фазалық шашырау жүйесі); б) минералды және өсімдік майлары (сарыбас, зығыр, майсана және басқа), фосфор, күкірт және хлор қосылған минералды майлар, сульфофрезолдар (күкіртенген майлар), олейн қышқылы, төртхлорды сутегі және т.б.; в) керосин және керосиндегі беттік жылдам заттарының (ПАВ) ерітінділері, өсімдік майлары қосылған керосин; (коллоидтық графий, хлорланған парафин, воск, молибден дисульфиді және т.б.). Қиын өңделетін металдар мен қорытпаларды өңдеуде күрделі құрамды СОЖ-ды қолдану тиімді, мысалы, 5…10% Укринол – 1,5…10% Аквол – 3,5…8% РЗСОЖ8, МР4 және басқа су ерітінділері.
   

III. Қатты заттар: а) сабын мен парафин ұнтақтары, петролатум, битум, воск, графий, молибден дисульфиді, содалар, хлорлы кальций және т.б. кейбір жағдайларда қатты майлаулар кескіш құралдарға тікелей жағылады, бірақта жиірек СОЖ-ға қосынды ретінде қолданылады.

Кесу кезінде қолданылатын СОВ-тар жақсы майлау және суыту әрекетін бірдей жасауы керек. Ең жақсы СОЖ болу үшін жоғары суыту қасиеті мен жақсы майлану және жуу қабылеті болуы керек. Сонымен қатар СОЖ-ға қойылатын талаптарға: қабаттарға бөліну мен қартаюға жоғары қарсыласу, қолдану мен сақтау ыңғайлылығы, жұмыс жасап кеткен СОЖ-ды жою, жабдықтардың қызмет көрсетушілерге зияны тимеуі жатады. Эмульсиялар мен сулық ерітінділер негізінде жедел суытуды қамтамасыз етуге пайдаланылады. Түрлі майлар мен керосиндер жақсы суландырады және үйкелісті азайтуға көмектеседі. ПАВ ұсақ түйіршікті ұнтақтарының қосындысы майлау тиімділігін және жылуөткізгіштігін көтереді. Қиын өңделетін материалдарды кесу кезінде төмен температурадағы(-5…-20°С) сұйықтармен суыту нақты бір қызығушылықты білдіреді. Сұйықтар өздерінің сұйықтық қасиеттерін жоғалпауы керек. Кесу зонасына төмен температуралы сұйықтарды жеткізу үшін арнайы насосты-суыту жабдықтары қажет.

Газ тәріздес заттар майлап-суыту қасиеттермен ғана емес, химиялық ықпал ету қабылетке де ие. Бұл жағдайда суыту әсері булануда болатын жылу арқасында емес, берілетін газдың төмен температурасында. Газдармен суыту кезінде қауіпсіздік ережелерін қатаң сақтау керек. Кесу зонасындағы жылы беттердегі сұйықтардың булануы нәтижесінде пайда болатын ПАВ булары, құралдың кескіш бөлігін орайды, түйісу зонасына кіреді және жоңқаның тотықпаған бетімен жоғары жылдамдықпен қарсы әсер етеді. Беріктігі жеткілікті майлы кілегей құрады. Жылынған беттердегі сұйықтың еркін булануы едәуір жылуды жұтумен өтеді. Бұл құбылыс көбіне шашырылатын сұйықпен («тұманмен») суыту кезінде орын алған. Кесу зонасына сұйық арнайы араластырғыштармен (шығудағы жылдамдық 25…30 м/с) жеткізіледі. Зерттеулер көрсеткендей, шашыратуды қолдану суыту сұйықтарының шығының азайтады, өңделген беттердің тазалығы мен дәлдігін жоғарылатады, құралдың төзімділігін көтереді. әдіс техника қауіпсіздігін ұқыпты сақтауды талап етеді.

Көбікпен суыту күрделі конфигурациялы тетіктерді өңдеуде қолданылады. Суытушы сұйық арнайы жабдықтарды ауамен айдалады (қысымы 0,6…0,7*10⁵Па). Пайда болған көбік шашырамайды, кесу зонасын орайды. Алдыңғы әдістермен салыстырғанда кемшілігі майлап-суыту әсерінің төмендігі.

Газ тәріздес заттармен суыту тек қана сұйықтармен суытуға болмайтын жағдайларда қолданылады.

Майлап-суыту заттары әрекетінің тиімділігі кесу зонасына әкелу тәсілдеріне байланысты. Өндірісте кеңінен тарағаны еркін құлаған ағыншамен суыту («суғарумен»). Қарапайым әдіс, кемшіліктері: ағыншаның жылдамдығының жайлығы, шығынның үлкендігі (8..12л), сұйықтың шашыратылуы, төмен майлау әрекеті. Жоғары кернеулі суытуда (ағынша қысымы 1,5…2,0МПа, саптама ø0,5..0,7мм) құралдың артқы беті жағынан жоғары жылдамдықпен жіңішке ағыншамен сұйық жіберуге болады. Жоғары қысым арқасында сұйықтың ұсақ бөлшектері микросызаттар мен түйіспе зонасының саңылауларына қарқынды кіреді. Сұйықтың біршама бөлігі буға айналады және жылынған беттерді суытады. Төмен арынды суытуда сұйық ағыншасы қысыммен (0,5…2,0*10²КПа) диаметрі 3…5мм саптама арқылы беріледі. Кейбір кесу жағдайларында сұйықты алдыңғы бет жақтан тікелей жоңқаның астына немесе жонғыш арқылы әкелу тиімдірек болады.

Ағыншамен суыту құрал төзімділігін едәуір жоғарылатады (ерекше ыстыққа берік және титан қорытпаларын кесу кезінде), бірақта кемшіліктері бар: арнайы насостарды қолдану қажеттілігі, СОЖ мұқият тазалау, ағынша қысымы мен бағытын дәл реттеу қажеттілігі, қорғаныс құралдарын қолдануды талап ететін, сұйықтың қатты шашырауы. Кейбір жағдайларда, мысалы илемді материалдарды кесу немесе бұрғылау кезінде (шойын, қола, металл емес материалдар), құралды ішінен суыту қолданылады. Жұмысшы организміне СОЖ-дың зиян әсері мен жұмыс орнының бұлғануы жойылады. Іштен суытуға қатты суытқыш сұйықтар қолданылады (мысалы «Ферон-12»), құрал ішіндегі каналдармен өткізілетін немесе құралда орнатылған арнайы трубкамен жіберіледі.

Майлап-суыту заттарын дұрыс қолдану кесіп өңдеу өнімділігін 2…3 рет, ал құралдың төзімділігін 8…10 рет арттырады.

Қазіргі кезде сұйықметалды ортаның металдар мен қорытпаларға әсері туралы ақпарат жеткілікті. Сұйықметалды орта шекаралық фазалардың, ығысу энергиясының және өзгеру мен жойылу әдістерінің химиялық жақындығына байланысты, металдың беріктік шегінің кішірейуіне, оның тез морттануына, түйіршек шекарасымен сызаттануына (сұйық металл атомдарының сызат беті мен төбесіндегі сорылумен атом аралық күш байланысының кемуіне) металдың қызуы мен басқада физика-химиялық құбылыстарға әкелуі мүмкін. Металдардың өңделуін жақсарту үшін кесу процесін сұйықметалды ортада жүргізуге болады. Мысалы, зертханалық зерттеулерде нақты тиімділік қаттықорытпалы жонғышпен вольфрамды қорытпаларды мырыш, Вуд қорытпасы мен қалайы балқытпасында жону кезінде алынды. Құрал төзімділігі 5…8 рет жоғарылады.