В в. овчинников барлық кеңістік жағдайында түрлі болаттан, ТҮсті металдар мен олардың Қорытпаларынан, шойыннан жасалған бөлшектерді дәнекерлеу және кесу оқулық

77 
7.2 .
ГАЗБЕН КЕСУГЕ АРНАЛҒАН ЖЫЛЫТҚЫШ 
ЖАЛЫН
 
РЕЗКИ 
Оттегімен (газбен) кесу – белгілі бір көлемде металды қарқынды 
тотығу процесі, одан кейін сұйық оксидті оттегі ағынымен алып 
тастау. Кесу процесі металдың үстіңгі жиегін металды оттегіде 
тұтандыратын температурасына дейінгі қыздыру жалынымен 
қыздырудан басталады, ал ол температура болаттың химиялық 
құрамына байланысты 1050-1200°С құрайды. 
Металдың тұтану температурасына жеткен кезде оның жоғарғы 
жиегіне кесу шүмегінен оттегі ағыны беріліп, болат жанып,
оксидтер пайда болады және айтарлықтай мөлшерде жылу бөлініп, 
жиектің үстіңгі бөлігінде болаттың балқу температурасына дейін 
қызуын қамтамасыз етеді. Жиектің үстіңгі бөлігінде пайда болған 
сұйық оксидтер мен темір балқымасы металдың қабырға 
жиектерімен оттегі ағыны ретінде орын ауыстырып, оның төменгі 
қабаттары қыза бастайды, осыған орай барлық металл толық 
деңгейде кесілгенше тотығады. Кескіні күйіктеспемен бір мезгілде 
кесу бағыты бойынша белгілі бір жылдамдықпен қозғалтады. 
Кесіктің алдыңғы бетінде тұтас қалыңдығы бойынша жанар 
металдың үздіксіз қабаты пайда болады. Металлдың тотығуы әр 
сәтте жоғарыдан басталады және металдың төменгі қабаттарына 
өтеді. 
Оттегілі кесу процесін жүргізу үшін келесі шарттарды орындау 
қажет:
■
оттегі ағыны мен сұйық металл арасындағы өзара қатынас; 
■
тотықпаған металдың тұтану температурасына дейін қыздыру; 
■
балқытылған металл қабатының үстіңгі бөлігінде кесік жасауға 
жеткілікті жылу мөлшерін беретін жанар заттарды бөлу; 
■
сұйық 
балқыманың 
сұйық 
металды 
оттегі 
ағынымен 
араластыруға жетерліктей жабысқақтығы. 
Жоғарыда көрсетілген шарттар оттегімен кесу арқылы өңделетін 
металға қойылатын талаптарды анықтайды. Ең алдымен, 
оксидтердің 
балқу 
температурасы 
металдың 
балқу 
температурасынан төмен болуы тиіс. Олай болмаған жағдайда, 
оттегі ағыны балқытылған металды тотықтыра алмайды, демек, 
кесу аймағында металдың қажетті деңгейде қызуы болмайды. 
1 9 0

Таза металдардың ішінде тек темір мен титан оттегімен кесу 
арқылы жақсы өңделеді. Әдеттегі оттегімен кесуді никель, мыс, 
алюминий, магний, хром және мырыш үшін пайдалануға болмайды.
Жылыту 
жалыны 
металдың 
беткі 
қабаттарын 
тұтану 
температурасына дейін қыздыруға қызмет етеді. Оттегімен кесу 
кезінде газ тәрізді және сұйық көмірсутектер отын ретінде 
қолданылады. Оттегі қоспасында жанар заттарды жағу кезінде 
жоғары температурадағы жалын пайда болады. Жалынның жоғарғы 
температурасы ацетиленмен қамтамасыз етіледі. Ацетилен - бұл 
қымбат газ, себебі оның өндірісі үшін бастапқы материал кальций 
карбиді болып табылады, ол өндірісте үлкен мөлшерде энергияны 
талап етеді, сондықтан қазіргі кезде оттегімен кесу кезінде ацетилен 
сирек қолданылады. Бұл мақсаттарда алмастырғыш газдар 
қолданылады: табиғи газ, пропан-бутан қоспалары және т.б.
Газ жалынымен металды қыздыру процесі екі сатыда жүреді. 
Бірінші сатыда металдың жиектері жылудың жылжымайтын көзі 
болған жағдайда оттегі ағынында тұтанатын температураға дейін 
қызадырылады. Берілген температураға дейін қыздыру уақыты 
жылу көзінің қуатына, материалдың жылу қасиеттеріне және оның 
массасына байланысты болады. Кесілген металдың қалыңдығы 
артқан сайын жанар газдың шығыны өсуде. Ацетиленге қарағанда, 
анағұрлым төмен жылуда жанатын жанар газды пайдалануға көшу 
оның шығынының өсуін талап етеді. Металл беті әртүрлі жағдайда 
ластанса (қақ, күйік) немесе кесілетін металдың үстіңгі бөлігі мен 
кесік арасындағы ара-қашықтық технологиялық себептерге 
байланысты ұзартылған жағдайда да жанар газдың шығыны өседі.
Екінші сатыда қыздыру жалыны алдында орналасқан металл 
қабаттарын тұтану температурасына дейін қыздырып, процесті 
үздіксіз жүргізу қамтамасыз етіледі.
Бірінші сатыда металды қыздыру процесінде, ереже бойынша, 
құрамында оттегі көп жалын пайдаланылып, жиектердің 
қыздырылуы жеделдетіледі. Кесу барысында метал қалыпты 
құрамды жалынмен қыздырылады.

жүктеу/скачать 7,65 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: